近日，抚州市生态环境局发布对比亚迪抚州新能源汽车产业园饰件配套项目环境影响报告书的拟批准公示，公示期为2026年2月28日至3月5日。该项目位于抚州高新区赣闽合作产业园，是在现有厂区基础上的扩建工程，核心亮点在于大规模布局废塑料再生造粒生产线，年产生物基及再生塑胶粒子总计10万吨，标志着比亚迪在新能源汽车产业链绿色循环领域迈出关键一步。　　根据环评文件，项目将在11#厂房建设完整的塑料再生与改性系统，产品涵盖PP塑胶粒子8.8万吨/年、PA塑胶粒子3000吨/年、PC塑胶粒子3000吨/年（其中36吨自用）、ABS塑胶粒子3000吨/年，以及PC+ABS塑胶粒子3000吨/年（其中1764吨自用）。值得注意的是，原料构成中明确包含“PP废塑料”，并配套分选、撕碎、破碎、清洗、造粒、均化等全流程工艺，实现了从废旧塑料到高价值再生粒子的物理回收闭环。这种“废塑料——再生粒子——汽车零部件”的短距离循环模式，可显著降低原生塑料消耗及生产环节的碳排放，契合国家“十四五”循环经济发展规划及汽车产业绿色制造要求。　　除造粒产线外，项目还在12#厂房规划年产180万车付的INS件（膜片镶件成型件），通过裁切、吸塑、注塑等工艺直接将再生粒子转化为汽车内外饰部件，形成“再生+成型”一体化链条。据测算，项目全面投产后每年可消纳近10万吨废旧塑料，相当于减少约15万吨原油消耗（按1吨再生塑料替代1.5吨原油计），同时避免传统填埋或焚烧带来的环境负担。　　此次环评获批，不仅为比亚迪抚州基地补上了资源循环利用的关键环节，也为新能源汽车产业探索“零废工厂”模式提供了范本。随着后续产能逐步释放，该项目有望带动上下游企业共同构建绿色供应链，助力抚州高新区打造国家级绿色产业示范基地。

　　近日，全球可持续材料技术领军企业Origin Materials（以下简称“Origin”）与美国知名饮料代工商Matrix Bottling Group（以下简称“Matrix”）宣布建立战略合作伙伴关系，共同推动可回收PET瓶盖的大规模商业化生产。此举旨在通过技术创新解决传统饮料包装在循环回收环节中的痛点，加速单一材质（Mono-material）包装时代的全面到来。　　在现行饮料包装体系中，PET瓶身通常搭配聚丙烯（PP）或高密度聚乙烯（HDPE）瓶盖，这种混合材质组合在回收过程中需要复杂的物理分选，增加了回收成本与难度。Origin研发的PET瓶盖实现了包装技术的重要突破——采用热成型（Thermoforming）工艺替代传统的压力成型或注塑工艺，使得瓶盖与瓶身材质完全统一，从而简化回收链路，提升再生材料的纯度与利用率。　　该PET瓶盖的核心技术优势体现在三个方面：其一，具备100%消费后再生料（rPET）兼容性，且符合食品级应用标准，为品牌商提供更环保的包装选项；其二，相较于传统材质，PET瓶盖拥有更优异的阻隔性能，有助于延长产品保质期，同时支持包装轻量化设计；其三，全瓶单一材质化极大提升了PET塑料在循环回收体系中的效率，降低分选成本，推动塑料经济向闭环模式转型。　　双方合作已进入实操阶段。2025年第四季度，Origin与Matrix成功完成了初步装瓶试点测试，验证了PET瓶盖在实际生产中的可行性。根据协议，Matrix将利用其遍布全美的设施网络，为从初创品牌到全球零售商的客户提供瓶盖灌装集成服务，降低品牌方切换至PET瓶盖的技术与运营门槛。双方计划首推28mm规格瓶盖，后续将逐步扩展至其他常用规格，预计2026年及以后将开展更大规模的客户资格测试与产品试运行。　　Origin首席执行官John Bissell表示：“通过与Matrix这类具有前瞻视野的装瓶商直接合作，我们能够有效消除品牌方采用PET瓶盖的障碍，加速这项创新技术的商业化落地。这不仅是对包装可持续性的重要贡献，也是推动整个饮料行业向循环经济转型的关键一步。”　　在全球限塑令趋严及消费者环保意识增强的背景下，单一材质包装正成为行业主流趋势。此次合作有望为饮料包装领域树立新标杆，推动更多企业加入可持续包装变革的行列。

　　近日，大同冀东水泥与广灵金隅水泥相继发布采购询价，计划采购总量3万吨的废塑料粉末，用作水泥窑炉的替代燃料。不同于传统回收造粒的利用方式，这批废塑料将直接替代部分煤炭，成为水泥生产中的高热值燃料。此举不仅折射出水泥行业应对燃料成本波动的现实考量，也体现了工业领域协同处置废弃物、推动低碳转型的积极探索。技术门槛明确：热值对标煤炭，杂质严格受限　　根据公告，大同冀东水泥拟采购1万吨，广灵金隅水泥拟采购2万吨。采购标准主要围绕燃料性能设定：废塑料粉末热值须达到≥4500大卡/千克，接近动力煤品质；同时为保障窑况稳定与环保合规，对杂质含量作出严格限定——全硫≤2.0%、氯离子≤1.0%、全水分≤10%，粒径≤30mm。此外，供应商需具备稳定运输能力及符合环保要求的车辆配置。从“白色污染”到“绿色燃料”的转化逻辑　　废塑料本身源自石油，热值较高，经破碎加工后可直接喷入水泥窑燃烧，火焰温度稳定，燃尽率高。水泥窑内高温碱性环境还能有效吸收燃烧产生的酸性气体，残渣则融入熟料，实现“零废料”处置。这种协同处置模式在国外已有多年的应用经验，被证明是废塑料资源化利用的有效途径之一。　　当前煤价波动频繁，水泥企业燃料成本承压，废塑料替代煤炭可降低采购支出，同时减少化石燃料消耗带来的碳排放。据测算，每吨废塑料替代煤炭可减少约1.5吨二氧化碳排放。国务院办公厅此前发布的《关于加快构建废弃物循环利用体系的意见》也明确提出，鼓励废塑料等再生资源的高效利用及工业窑炉协同处置。此次山西两家企业的招标，正是政策导向与市场需求的结合，为工业减废降碳提供了可复制的实践样本。

　　2026年2月24日，贵阳市生态环境局对贵州云塑科技发展有限公司报送的《年处理30万吨废旧塑料再生资源循环利用项目环境影响报告表》作出审批决定，原则同意该项目建设。　　该项目位于贵阳综合保税区围网二期A区，租用园区现有空闲厂房（2102号、2104号）进行建设，总投资13000万元。主要建设内容包括HDPE破碎清洗造粒生产线、PP日杂塑料破碎清洗造粒生产线、PE粘接树脂生产线各1条，配套研发质检中心、展示中心、办公用房等。　　项目建成后，可年处理废旧塑料30万吨，实现年产20万吨塑料颗粒及8万吨塑料片的生产规模。来源：废塑料新观察(R-11)

　　近日，位于清远高新区电子信息产业园的合意氟塑电线有限公司新厂房已经全面封顶，进入装修阶段，预计2026年年中正式投产。该项目总投资1亿元，占地30亩，总建筑面积43240.95平方米，达产后可年产8000吨高性能环保含氟制品及电线，投产后首年产值有望达2.5亿元，三年内可提升至3.5亿至5亿元。　　作为国内较早从事废旧含氟塑料回收利用的企业之一，合意氟塑自2004年成立以来，一直专注于含氟材料的资源化再利用。早在上世纪90年代，企业便通过回收废旧含氟制品，将其转化为高价值工业原料，形成了“变废为宝”的循环经济模式。公司是国内首家获得再生含氟塑料美国UL认证的厂家，其产品环保性能符合欧盟ROHS、PAHS、PFOA、PFOS及REACH等国际指令要求，技术实力获国际认可。　　为突破技术瓶颈并锁定优质原料，合意氟塑较早布局海外：2017年在马来西亚设立工厂，2019年于日本自建厂房，直接对接全球化工巨头，获取先进物理改性技术与原料资源。这种“国内深耕+海外拓展”的双轮驱动，为企业持续领跑细分赛道奠定了基础。　　新厂区为自有产权基地，将彻底解决原有租赁厂区产能饱和问题。新项目产品涵盖高性能含氟塑料、氟材料改性产品、含氟板材及特种含氟制品，凭借耐高温、耐腐蚀、阻燃性强等特性，可满足高端制造对特种高分子材料的严苛需求。　　值得注意的是，含氟废弃物资源化正成为全球氟化工行业重要趋势。日本AGC公司已完成全球首例从回收萤石制造氟树脂的第三方验证；国内湛清环保的FBC-FR技术成功将含氟废水转化为高品质再生萤石，用于氢氟酸工业化生产。中国矿业大学等机构研究表明，随着含氟产业高速发展，氟资源日渐枯竭，对含氟固废的高效回收利用意义重大。合意氟塑新厂的落成，将为清远打造粤港澳大湾区新材料供应基地注入新动能。

　　近日，挪威发展中国家投资基金Norfund近期完成对Circular Plastics Company的400万美元股权投资，资金将用于后者胡志明市郊区PET回收工厂扩产及运营周转。这笔交易发生在全球再生材料需求走强、越南本土回收体系亟待升级的双重窗口期。技术锚点：食品级rPET的工业化突破　　CPC越南南部工厂设计产能为年产3.1万吨再生PET瓶片及1.4万吨食品级rPET颗粒，产品供应越南本地及出口欧洲。食品级rPET的生产门槛在于保持特性粘度稳定性，同时满足迁移物检测标准。目前越南PET瓶回收率约为50%，且大量回收物被降级用于低端纤维或包装，真正实现瓶到瓶高值化循环的规模化产能仍属稀缺。　　这一瓶颈正被多个新项目打破。2026年，Stavian Recycling计划在海防市投产年产4.8万吨rPET工厂，引进奥地利Starlinger回收线及意大利Amut挤出设备，专攻食品级应用。CPC扩产与Stavian形成南北呼应，共同推高越南本土食品级rPET供应能力。行业观察：逆周期资本押注什么　　Norfund此次投资被明确定义为逆周期策略。全球再生塑料市场正经历原料价格波动与区域政策分化，欧盟碳边境调节机制向有机化学品扩展已在议程，东南亚出口欧洲的再生材料将面临碳成本透明化压力。在此背景下，CPC已通过按期按预算交付大型工厂证明执行能力，这是机构资本看重的抗周期资产。　　挪威国际发展部官员明确表示，早期资本介入旨在撬动后续私人投资进入可持续解决方案。这种催化资金的角色定位，与越南政府为回收企业提供年利率2.6%至3.6%的环保基金低息贷款形成政策叠加。　　另一支撑变量来自政策端。2025年9月，顺化市启动东南亚首个押金返还系统试点，针对PET瓶与铝罐征收约0.03至0.06美元押金，试图将回收率向德国98%的水平拉近。押金系统一旦铺开，将直接为食品级rPET工厂锁定量级稳定的优质瓶片原料，这正是CPC、Stavian等先期产能布局所等待的规模化拐点。　　从产能先行到制度配套，越南rPET产业正完成从低端降级回收到高值化循环的范式切换。这400万美元注资，是资本对循环经济从政策叙事进入商业闭环的提前投票。

　　近日，全球工艺技术提供商鲁姆斯（Lummus Technology）与日本住友化学共同宣布，其合作开发的聚甲基丙烯酸甲酯化学回收技术（PMMA-CR）已成功实现商业化。该技术可将废弃PMMA高效转化为高纯度甲基丙烯酸甲酯（MMA）单体，为塑料循环利用提供了具备经济可行性的新路径。　　双方自2024年5月建立战略合作以来，持续推进技术研发与验证，并在住友化学位于日本的试点工厂完成了成功测试。该工艺采用由日本制钢所与住友化学联合开发的高效解聚系统，能够将消费后及工业后的PMMA废料转化为质量媲美化石基原料的再生MMA。据估算，该技术可使相关产品的生命周期温室气体排放降低约50%。　　在全球应对塑料污染、构建循环经济的趋势下，化学回收技术日益受到重视。相较于物理回收，化学回收能更有效地处理受污染或成分复杂的塑料废弃物，并产出高品质再生原料。PMMA广泛应用于汽车、电子、建筑等领域，其闭环回收技术的商业化，有助于减少对化石原料的依赖，提升产业链可持续性。　　本次PMMA-CR技术的商业化，标志着高性能塑料化学回收领域取得重要进展。随着全球范围内“禁塑”“限塑”政策趋严及低碳转型加速，具备降碳与资源循环双重效益的化学回收技术，预计将在塑料价值链中扮演越来越关键的角色。该技术的推广应用，不仅为石化行业提供绿色转型路径，也为下游应用产业带来了可持续的材料选择。

　　近日，索尼公司与三菱商事、三井化学、东丽公司等共14家企业共同宣布，成功构建全球首个覆盖5个国家与地区的可再生塑料联合供应体系。该体系旨在为索尼高性能视听产品提供与传统化石基塑料性能相当的可再生材料，标志着消费电子行业在可持续材料应用方面取得重要进展。　　长期以来，视听设备等高性能电子产品对塑料的阻燃性、光学特性及机械强度要求严格，供应链层级复杂，物理回收塑料往往难以满足性能需求，成为行业降低碳足迹的瓶颈。　　为此，索尼携手产业链企业创新采用“质量平衡法（Mass Balance Approach）”，以生物质为原料，通过化工工艺生产多种可再生塑料。该方法通过链式监管与核算，确保最终产品具备可追溯的可持续原料来源，同时保持与传统塑料一致的化学性能，使高性能部件实现“无缝”绿色替换。　　该供应链体系也是索尼与三菱商事“从可再生材料中创造新价值”项目的关键环节，旨在逐步淘汰原生化石基塑料，实现全链条温室气体排放可追溯，为企业精准减碳提供数据支撑。　　随着全球对电子产品可持续性要求提升，欧盟《电池与废电池法规》等政策逐步推进，企业供应链透明化与绿色转型压力增大。此次合作表明，通过产业链协同与方法创新，高性能产品材料绿色替代具备可行性，也为汽车、高端家电等行业提供了可复制的减碳路径。行业分析认为，此类跨国协作将加速新材料技术落地，推动制造业向循环经济模式转型。

　　近日，欧洲塑料回收商协会（Plastics Recyclers Europe）发布了首个欧洲塑料回收技术综合地图。基于广泛的访谈、数据收集、实地考察以及对文献和专利的分析，研究聚焦于包装、废弃电气电子设备、报废车辆以及建筑用塑料等关键废物流中的机械回收、溶解回收和化学回收技术，使用“红绿灯”系统评估了各项技术在工业规模上的实施成熟度、现有能力和差距。　　研究结果表明，机械回收依旧是欧洲目前最成熟、应用最广泛的技术，2024 年在欧盟27国+ 3地区的装机容量达到1350万吨，主要处理聚烯烃（PE、PP）、PET等材料；溶解回收作为新兴的工业实践能处理难回收塑料并产出高纯度再生料，但其大多数倡议处于试点或早期商业化阶段，未来3到7年将迎来产能扩张；化学回收2024年产能约19万吨，热解技术目前占主导地位，正在朝着更广泛的部署方向发展，但也面临能耗高、提纯复杂等挑战。　　研究还详细分析了从收集、分选到回收的整个链条，特别强调了高效分选技术如近红外分选、浮沉分离、风选及人工智能系统，是提高整体回收效率的关键驱动力。　　报告最终指出，要实现欧洲的循环经济目标，不能仅依赖技术进步，更需要全价值链的协同努力，包括推进回收友好型设计、持续完善分类收集体系、更明确的政策框架以及加大回收基础设施投资，只有通过系统性的改进才能实现真正的塑料循环闭环。来源： 塑料回收司南(R-11)

　　在提升塑料循环效率的关键环节中，瓶盖与瓶身材料的一致性正成为重要突破方向。近日，注塑系统供应商赫斯基科技推出新型HyCAP SecuRE+防盗瓶盖技术，通过实现瓶盖与瓶身同为PET材质，为包装回收提供新的可行性路径。　　传统饮料瓶包装常采用PET瓶身搭配HDPE或PP瓶盖，回收过程存在材料混杂问题，导致再生PET纯度下降，经济价值受损。赫斯基的解决方案通过单一PET材料结构，从源头简化分拣流程，有助于提高再生材料的产出质量。该技术在保证产品安全的同时，提升了密封与阻隔性能，并适应高速生产线要求，兼顾生产效率。　　这一创新与当前国际趋势相呼应。近年来，可口可乐、雀巢等企业也相继提出包装材料单一化目标。与此同时，中国《塑料可回收再生设计指南》系列国家标准已于2026年2月1日正式实施，推动包装行业向可回收设计转型。

　　2026年2月3日，绵阳新安资再生资源开发有限公司的“再生资源回收利用生产线技术改造及扩能项目”进入环评文件拟批复公示阶段。　　绵阳新安资再生资源开发有限公司的技改扩能项目计划在现有厂区内建设多条生产线。根据环评公示信息，该项目位于绵阳市安州区桑枣镇，是对公司原有生产设施的升级改造。项目总投资额为6000万元，环保投资占127万元，约占总投资的2.1%。　　项目主要建设内容包括在6个厂房内新建和改造多条生产线，其中包括PP/PE/HDPE破碎清洗线、PET破碎清洗线、造粒线以及医疗包装瓶分拣线等。生产原料与产品　　该项目主要利用回收的废旧塑料和未被污染的废弃医疗包装材料作为原料。具体包括废旧塑料、未被污染的废弃玻璃医疗包装瓶、饮品及矿泉水瓶等。项目公示文件明确这些原料“均不属于危废”，确保原料来源的环保合规性。　　项目建成后，将形成年产10万吨再生塑料颗粒的生产能力，产品中“含玻璃碎屑”。产业政策与区域背景　从区域发展角度看，绵阳市正在积极推进再生资源回收体系建设。2025年，绵阳市商务局联合多部门印发了《绵阳市推进再生资源回收体系建设实施方案》。　　同时，绵阳市还出台了《绵阳市推动大规模设备更新和消费品以旧换新实施方案》，明确提出要“提升再生材料在资源供给中的占比”，基本建立资源循环利用链条。这些政策为再生塑料产业发展提供了有利环境。　　绵阳市已明确提出到2027年要基本建立资源循环利用链条，提升再生材料在资源供给中的占比。

　　近日，位于上海的首个“膜到膜”合成材料包装循环利用生产基地完成首车再生颗粒产品发运，标志着该项目正式进入规模化运营阶段。该项目由循科公司与上海乐橘共同推进，致力于构建包装膜从使用、回收到再应用的全链条闭环体系。　　项目以“原料标准体系、改性配方库、加工工艺包、闭环商业模式”为核心，形成覆盖技术、生产与商业模式的综合解决方案。上海基地投产将辐射华东、华北、华中地区，通过缩短回收与再生产的供销距离，降低物流成本，提升产业链协同效率。　　目前，全球塑料回收利用技术持续迭代，化学回收与物理改性并行发展。我国《“十四五”循环经济发展规划》明确提出，要完善废旧物资回收网络，推进塑料污染全链条治理。此次中石化项目的落地，为央企推动绿色循环提供了实践参考。　　下一步，项目将联合科研单位优化再生重包膜加工技术，拓展再生材料在包装领域的应用规模，持续完善“新膜—回收—再生膜”循环体系。

　　近日，埃克森美孚宣布在得克萨斯州贝镇的第三个先进回收装置已投入运行，使该工厂年处理塑料废弃物的能力达到约2.5亿磅，成为全球规模最大的先进回收运营之一。　　随着这一进展，埃克森美孚表示他们有望在2026年底前实现全球工厂年先进回收产能约4.5亿磅（约20.4万吨）的目标。　　这一目标在公司2022年的声明中就有所体现，当时他们计划到2026年底建立45万吨的全球回收能力。在2024年的公司声明中：公司计划建设更多装置，到2027年使化学品回收能力达到每年50万吨。　　埃克森美孚的先进回收网络正在全球范围内迅速扩展。除了美国的贝镇和博蒙特，该公司还在评估路易斯安那州巴吞鲁日、伊利诺伊州乔利埃特以及比利时、荷兰、新加坡和加拿大的多个地点。　　在欧洲，埃克森美孚与Plastic Energy公司合作，在法国诺特达姆德格朗尚合作建设一座先进回收工厂，预计年处理能力为25，000吨，并有可能进一步扩至33，000吨。　　埃克森美孚也在与第三方合作伙伴评估在马来西亚和印尼大规模实施先进回收技术的潜力，并支持这些地区的塑料废物收集和分类改进。　　埃克森美孚产品解决方案部门负责人凯伦·麦基表示：“我们是解决方案提供者，这些投资将提高公司将难以回收的塑料转化为原材料的能力。”先进回收补充了传统回收方法的不足，它可以处理更广泛的塑料废物，包括污染程度较高的材料。　　这项技术使塑料废物能够被转化为燃料、润滑剂、高性能化学品和塑料等有价值产品的原材料，有助于实现塑料的循环经济。埃克森美孚认为，先进回收和机械回收是互补的，两者都是实现社会循环经济目标所必需的。来源： 埃克森美孚(R-11)

　　近日，奥塞尔新材料（天津）有限公司投资的PCR塑料智能化精细分选及高端造粒数字化零碳工厂项目，在天津经济技术开发区启动桩基施工。该项目一期投资1亿元，建筑面积约9360平方米，预计2026年第三季度建成投产。　　该项目以“数字化智能工厂”为核心，集成绿色能源与节能降碳技术，专注于消费后回收塑料（PCR）的深度开发与高效利用，通过精细分选与高端造粒工艺提升再生塑料品质。完全达产后，将形成年产5万吨高品质PCR塑料的产能，预计年销售收入可达6亿元。　　随着全球汽车产业绿色转型不断深化，欧盟《新车气候中性公约》等法规逐步推动车企提高再生材料使用比例，中国也正加快构建汽车产品全生命周期绿色管理体系。在此背景下，该项目将通过产业链协同，打通从汽车废旧部件回收到新材料再制造的应用闭环，助力汽车行业降低对原生塑料的依赖、优化生产成本，增强可持续发展能力。项目落地也体现了天津在推动汽车产业链绿色升级方面的积极进展，为区域循环经济体系建设提供了产业支撑。

　　2026年1月28日，上海菲利科思新材料有限公司（以下简称“菲利科思”）建设的“年产12万吨循环基新材料项目”打下了第一根桩，为碳谷绿湾产业园新的一年发展开启了良好局面。　　项目总投资超10亿元，占地面积61亩，主要建设内容循环基新材料生产线、仓储及配套设施。项目预计2027年12月竣工，将有力推动园区在循环经济领域的产业集聚，为区域经济高质量发展注入新动能。　　上海菲利科思新材料有限公司是一家专注于绿色、零碳排放及可持续循环塑料经济的高科技企业。公司自主研发创新的e-PtL®全电驱化学回收技术，可将低值聚烯烃废塑料转化为高价值小分子碳氢化合物，产品广泛应用于高分子材料、电子化学品、日化美妆等多个领域。