国家发展改革委、工业和信息化部等五部门近日联合印发《实施全面节约战略行动方案》，明确到2030年，单位国内生产总值能耗、用水量、建设用地使用面积较2025年分别下降10%左右、10%和15%，主要再生资源年循环利用量达到5.1亿吨。　　方案将原材料节约与循环利用列为重点任务，提出加快提升资源化利用水平。在技术路径上，稀贵金属回收领域依托自主工艺从复杂冶金尾料中分离铂、钯等战略金属；湖南永兴形成从电子废渣、工业烟尘中提取金银的清洁冶炼体系，金银回收率可达99.5%。废塑料高值化方面，广东揭阳示范项目采用“一步法”化学循环工艺，将低值混合废塑料直接转化为化工原料，产品收率超92%。废旧纺织品领域，浙江企业通过化学法再生工艺将旧衣物解聚为再生切片与纱线，实现闭环利用。　　分析认为，资源循环利用需回收主体、生产企业与科研机构在标准建设和技术攻关上协同推进，随着配套举措落地，再生资源对稳资源供给的支撑作用将进一步显现。

　　近日，合成生物国家技术创新中心与中国资源循环集团塑料再生有限公司签署《合成生物国家技术创新中心共建协议》，合作共建废塑料生物循环利用科技创新平台。　　该平台聚焦废弃塑料绿色循环利用场景，以生物循环技术为抓手，推动合成生物学成果与塑料再生资源化产业需求对接，打通从科学发现、技术突破到中试放大及产业化落地的全链条，助力培育绿色低碳新质生产力、构建资源循环体系。　　同期，中国资源循环集团塑料再生有限公司、扬州惠通科技股份有限公司、天津国家合成生物技术创新中心有限公司与中国科学院天津工业生物技术研究所签订《PET降解技术合作协议》，围绕PET生物酶法降解技术开发等方向推进研发攻关与成果转化，加快关键核心技术从实验室走向产业化应用。

　　针对套标胶黏剂与杂膜影响rPET瓶片纯度这一行业痛点，荷兰包装厂商OPACKGROUP与回收企业Morsinkhof-Rymoplast近日联合推出Circu-sleeve拉伸套标方案。该方案将再生含量不低于50%的消费后再生LDPE套标，配套100%rPET瓶身与瓶盖，从源头设计上实现整套包装的高质量回收。　　与传统热收缩套标不同，该套标采用LDPE材质拉伸结构固定于瓶身，全程不使用胶水，依靠材料自身弹性贴合，从而避免胶黏剂残留污染PET回收料流。在回收环节，破碎后的薄片先经风选分离轻质套标组分，再通过沉浮分选实现下沉PET与上浮LDPE套标、瓶盖的分离；无胶结构使PET组分在清洗工序中不受胶渍干扰，分选后可继续加工为高品质瓶级rPET，分离出的LDPE套标亦可单独回收再造粒。　　该方案主要面向瓶装水等饮料包装场景，为饮料品牌与回收企业提供了循环设计前置的参考路径。

　　近日，威立雅中国在浙江安吉威立雅华菲工厂举办“守护蔚蓝，循环新生”主题参访活动，代表团实地观摩了海洋塑料从瓶砖进场、分选清洗到造粒再生的全流程。　　该基地年处理塑料17万吨，是国内少数同时具备EuCertPlast与FDA食品级合规资质的再生塑料企业。威立雅华菲是中国首家获得欧盟EuCertPlast认证的企业，也是首家以全品类再生塑料（rPET/rPP/rHDPE）获得美国FDA食品级不反对函的企业，其rPET于2023年通过欧洲食品安全局（EFSA）认证。产能方面，基地及子公司每年回收处理塑料17万吨，其中瓶片清洗线7.3万吨/年、rPET造粒产线8万吨/年、rHDPE/rPP造粒产线3万吨/年。工厂通过高温清洗、多道分选和批次编码追溯，保障再生颗粒的食品级合规与来源可查。　　“蓝色循环”模式自2019年起由威立雅携手浙江蓝景科技构建，形成“渔民和社区收集—基地分选造粒—区块链全链路溯源—终端产品应用”的闭环。截至报道，项目累计处理海洋废弃物超过10800吨、约600万只海洋塑料瓶。该模式以高于市面的价格收购海洋塑料，并依托区块链和物联网建立全生命周期可视化监管系统。2023年10月，“蓝色循环”获联合国“地球卫士奖”，为当年唯一获此荣誉的中国项目。

　　据外媒报道，2026年10月29日，尼日利亚企业Polysmart Packaging在奥贡州Mowe正式投产其食品级再生PET（rPET）工厂一期工程。该项目总投资6000万美元，全面投产后年产食品级rPET颗粒6万吨，并副产2万吨其他再生塑料，被定位为“非洲最大的食品级rPET设施”。　　在产能与工艺方面，该工厂设计年处理消费后PET瓶约10万吨（约合65亿只），日均处理约1500万只。产线核心设备分别来自欧洲供应商：奥地利EREMA的Vacunite挤出与SSP固相增粘单元、意大利SOREMA的清洗线，以及挪威TOMRA的光学分选系统。其回收工艺按照美国FDA与欧洲EFSA的食品接触要求设计，主要面向欧美出口市场。从进口替代看，尼日利亚年消费约60万吨原生PET树脂，该项目预计每年可减少约7200万美元的进口外汇支出。　　不过，产能落地仍面临前端原料瓶颈。目前，Polysmart在尼日利亚8个州运营25个废塑料聚集中心，计划两年内扩展至250个以覆盖全部36个州。数据显示，拉各斯每天产生超1.3万吨固体废物，塑料回收率仅为3%至6%；全国每年约产生250万吨塑料废物，有效回收率不足10%，85%的包装废物未被收集。这意味着该工厂的原料保障仍高度依赖分散的收集体系，瓶到瓶回收成效取决于回收网络的完善程度。

　　近日，维也纳大学材料化学团队在《Chem Circularity》发表研究，将聚苯乙烯包装、聚碳酸酯旧CD、ABS乐高积木等芳香族塑料废弃物转化为亲水性多孔聚合物网络，用作大气集水吸附剂。该路径不经单体解聚，也不以生产再生塑料为目标，而是把废弃塑料直接功能化为集水材料，为低值、混合塑料废弃物流提供了区别于机械回收与化学回收的利用方向。　　技术路线上，研究利用芳香族塑料主链的六元碳环作为交联锚点，将相邻聚合物链“绑”在一起形成多孔网络，再以硫酸处理接枝磺酸基团，强亲水基团在低湿度下仍能吸引并结合水分子。以通用聚苯乙烯为原料的“分子海绵”在潮湿空气中吸附量接近自身重量的60%，模拟沙漠干燥条件下仍可吸收约20%自身重量的水分；CD盒来源材料在30%相对湿度下吸附量约19%，90%相对湿度下约57%，10%相对湿度下约一小时达到平衡吸附量。吸附与解吸大部分过程在一小时内完成，释放水分仅需阳光等温和热源，多次循环性能保持稳定。团队还验证了未经严格分选的混合塑料废弃物可作原料。　　该技术定位为与机械回收、化学回收互补而非替代，目前仍处实验室阶段，规模化尚需评估溶剂与试剂回收、可变原料稳定性、生产成本及全生命周期环境影响等工程与经济问题。

　　近日，《Communications Chemistry》刊发的一项研究提出，将不可回收家庭垃圾中提取的木质纤维素材料作为增强填料，引入可生物降解聚-L-丙交酯（PLLA）体系。研究以受污染城市生活垃圾制得的回收纸浆及二次水解残渣为填料，制得的复合材料拉伸模量约6GPa，在模拟工业堆肥条件下30天内可完全崩解。　　工艺方面，两类废弃物经80℃热水洗涤30分钟、漂洗除杂、干燥干混后，以30wt%质量分数与商用PLLA共混，经双螺杆挤出（筒体170—200℃）和高压注塑成型。结果显示，填料可充当成核剂，使注塑复合材料结晶度由纯PLLA的约20%提升至约40%；拉伸强度维持在约60MPa。堆肥测试中，RS、PHS增强材料均于30天内完全崩解，而纯PLLA同期质量损失仅40%。　　作者指出，填料降解后形成的孔洞有利于水分和微生物侵入，从而加速崩解；但30天完全崩解结论仅适用于0.06mm薄膜试样。该工艺省去漂白、造纸等高能耗工序，为受污染生活垃圾资源化提供了新路径，但工业化成本与全流程生命周期评价仍有待完善。

　　近日发表于《自然》的一项研究提出，将降解酶直接嵌入可堆肥聚酯材料内部，可显著提升其在海洋环境中的降解速度。研究团队选用角质酶HiC和脂肪酶CaLB，在90—130°C下与PBS、PBSA、PCL、PBAT四种聚酯熔融共混，制成100μm厚薄膜及20—300μm微珠，并借助载人深潜器“深海6500”在日本近海757—5503米深海及东京湾沿岸开展3至18个月测试。　　结果显示，在757米、约4°C、7.6兆帕条件下，添加质量分数3% HiC的PBS、PBSA、PCL薄膜经5个月质量损失分别达97.3%、100.0%、100.0%，PBAT为12.1%；无酶对照仅1.2%、3.4%、2.5%和1.1%，降解速度提高约30—80倍。东京湾沿岸约25.5°C环境中，嵌入HiC的薄膜1个月内完全降解。研究还发现，沿海海水中酶添加量仅0.1%即可加速降解，且不影响材料力学性能。　　该策略利用天然来源酶，无需改变聚合物原有物理性质，为可堆肥聚酯海洋降解提供了通用设计思路。但HiC和CaLB主要作用于酯键，无法直接降解聚烯烃等不含酯键塑料；酶的热稳定性、分散状态及成本仍需优化，实际应用效果与长期环境影响有待进一步验证。

　　2026年10月20日，意大利Hera集团旗下Aliplast在摩德纳正式启用R3GID刚性塑料回收工厂。项目投资4880万欧元，其中770万欧元来自意大利国家复苏与韧性计划（NRRP），年处理能力3万吨，全面投产后用工80人。工厂在启用前已实际运行数月。　　该工厂定位为“先行者投资”，意在欧盟合规需求集中释放前布局本地化、可追溯产能。按PPWR法规第7条，塑料包装设有强制性再生含量目标，配套“镜像条款”实施法案预计2026年四季度出台；ELVR法规已于2026年8月13日生效，规定自2032年9月1日起新认证车型塑料中再生塑料占比不低于15%，2036年9月1日起升至25%，其中至少20%须来自报废车辆或废旧零部件。　　技术路线方面，R3GID与MAIRE集团旗下NextChem合作，采用NXReplast工艺。该路线为机械回收与共混改性集成，而非化学回收，涵盖分选、清洗、挤出、除味和共混改性，目标是通过后段改性使再生料性能接近原生料。据公布，再生PP、PE及共混物纯度超过99%，性能与化石基原生料可比，产出瞄准汽车油箱、保险杠、家电外壳、化妆品包装和家具等对材料一致性要求较高的场景。

　　汕头市生态环境局潮南分局已于2026年10月14日批复汕头海讯环保科技有限公司废塑料瓶清洗项目环境影响报告表。项目位于潮南区司马浦镇溪美朱村新沟田洋，总投资1200万元，占地7494平方米，主要设备包括洗瓶机、破碎机、煮片锅、片选机等，建成后PET塑料片材年产能为31350吨，定位为废塑料瓶清洗与破碎加工，处于再生PET产业链原料预处理环节。　　环保处理方面，项目生产废水经自建污水站处理，部分回用于洗瓶与湿法破碎工序，其余纳入市政污水管网。厂界氨、硫化氢及臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554—93）二级新扩改建限值；危险物质主要为废机油，环评要求设置100立方米事故应急池。　　从区域产能看，海讯3.14万吨/年PET瓶片清洗产能处于物理回收链条前端，其清洗后的PET片材可直接对接下游再生切片或化纤生产，与区域内泷跃等再生聚酯企业的原料需求形成潜在产业链衔接。

　　河南信阳博尔新材料有限公司年产5万吨再生PET新材料综合利用项目近日完成主体建筑封顶，进入二次结构施工、装饰装修及设备安装阶段。该项目是中部地区再生PET向高端切片延伸的重点项目，将完善区域聚酯循环产业布局，并已获得超长期特别国债资金支持。　　博尔新材料成立于2024年3月。项目全面投产后，设计产能为5万吨/年，预计年产值10亿元、年纳税约5000万元，直接创造200个就业岗位。　　产品定位方面，企业重点布局三大方向：纺丝级PET片材、食品级RPET切片及PEEK材料。项目主打食品接触级、纺丝级高端再生聚酯产品，区别于常规低端瓶片加工，契合国内再生塑料高值化转型趋势；同时布局PEEK高性能特种工程塑料，推动再生聚酯与高端新材料协同发展。

　　10月16日，浙江科茂环境科技有限公司PTP（废塑料制丙烯）中试项目在河北沧州启动，落地河北燕赵绿色化工实验室。该项目此前已完成设备安装调试，此次启动意味着技术进入全流程工程化验证阶段。　　PTP技术采用“高选择性催化裂解烯烃重组”路线，目标是将废塑料定向转化为丙烯。科茂环境披露的数据显示，该技术丙烯收率宣称达45%以上，丙烯与乙烯双烯总收率接近60%，副产丙烷丁烷15%—20%。与常规废塑料热解制油路线不同，PTP技术强调“纯化无油”的全化学品产出，反应产物不含汽柴油馏分；原料方面宣称可处理混合低值废聚烯烃塑料，无需水洗预处理。科茂环境早年专利曾披露，以城市混合废塑料为原料时丙烯收率可达40%以上，此次中试数据有所提升，但仍待长周期运行验证。　　商业化方面，科茂环境推行“N+1”模式：“N”为区县分布式预处理或热解工厂，就近处理废塑料并产出热解油半成品；“1”为交通枢纽或石化集中区的一体化核心工厂，集中处理热解油并产出丙烯等化学品，可嵌入现有石化装置体系。公司透露，后续计划推进60万吨/年规模PTP商业化项目，沧州中试运行数据将影响该项目的工艺包定型与投资决策。

　　据四川新闻网10月8日报道，宜宾三江新区城镇生活垃圾综合治理项目主体工程已基本成型，目前正在进行规划验收与设备调试，预计今年11月正式投入使用。　　该项目集垃圾压缩站、可回收物精分选中心、应急堆场等功能于一体。其中，可回收物精分选中心日处理能力约50吨，回收率达90%以上。分拣线采用“人工分拣+智能机器人”组合工艺，通过链板输送、弹跳筛、磁选及智能机器人等设备，可对废纸、废塑料、废玻璃、废金属等7大类可回收物进行资源化处理。　　此外，项目生活垃圾转运站采用“水平直压+勾臂车转运”工艺，日处理能力约200吨；大件破碎车间采用“链板输送+双轴破碎+出料输送+磁选+除尘”工艺，日处理能力约30吨；配套污水处理设施则采用“高效预处理+膜生物反应器”工艺。项目投用后，将有效提升新区市政管理服务能力。

　　近期，诺可瑞循环技术（镇江）一期连续式 BHET 化学回收 rPET 生产线完成试车运行。这套装置是国内首套针对废旧纺织 PET 的连续化 BHET 解聚生产设施，以化纤废布作为加工原料，和行业普遍采用的瓶片化学回收模式形成差异，为大量无法开展物理回收的废旧涤纶纺织品打通单体级闭环回收渠道。　　该项目一期再生聚酯切片设计产能 5000 吨 / 年；二期计划再增加 5000 吨产能，远期规划产能 5 万吨，长远将布局 50 万吨级生产规模。项目搭载企业自主研发的连续式 BHET 醇解解聚工艺，对比传统间歇式 BHET 工艺，该连续技术能够压缩生产流程，减少单位能耗。设备可把废旧涤纶织物解聚提纯为 BHET 单体，再聚合产出高品质 rPET 切片，达成纺织品到聚酯切片的分子级别循环再生。　　常规物理回收手段处理废旧纺织品存在局限，混纺、染色、带杂质布料分选难度大，多次回收后材料性能下降，无法应用于高端领域。BHET 化学回收可裂解 PET 大分子，剔除染料与杂质，产出切片性能可以媲美原生聚酯，满足高端纺织使用需求。　　据了解，诺可瑞循环后续还将把研发方向拓展到尼龙、氨纶混纺废料分离回收，攻克纺织多组分混杂废料资源化痛点，完善纺织塑料循环产业链。

　　近日，唐山市丰润区“城市AI绿色数智再生资源分拣利用处置中心建设项目（一期）EPC”中标候选人进入公示阶段。由中建二局牵头的联合体以4.41亿元投标报价排名第一。该项目由唐山惠核环保科技有限公司投资建设，总投资约4.5亿元，定位为丰润区循环经济产业标杆工程。　　项目总用地面积68.01亩，总建筑面积32274平方米，年处理各类再生资源可回收物约15.33万吨，年产出高品质再生资源产品约13.5万吨，工期304天。生产区重点聚焦PET及HDPE/PP品类，其中PET AI综合分拣再生生产区14500平方米，PET/HDPE/PP AI综合再生生产区4000平方米，另设AI多品种综合分拣中心3220平方米。　　设备配置包括AI智能光选机8台、AI色选机8台、打包打散机6台、破碎机6台、摩擦清洗机5台、沉浮分选机5台。工艺路线为：整瓶AI智能光选→破碎→热洗蒸煮→摩擦清洗→沉浮分选→风选提纯→AI色选提纯→瓶片成品。该流程覆盖PET瓶片加工核心工序，以AI视觉识别替代传统人工分拣。