2025年12月22日，全球电缆制造领先企业普睿司曼与埃尼集团旗下化工公司凡萨利斯签署战略合作协议，共同应对电力电缆中难回收材料——交联聚乙烯（XLPE）等复合塑料的循环利用难题。　　随着全球能源转型持续推进，电网升级与可再生能源项目退役电缆数量激增，其中多层复合绝缘塑料的传统回收效率低下，填埋或焚烧不仅造成资源浪费，也与循环经济目标相悖。此次合作旨在建立闭环化学回收体系，将废旧电缆塑料转化为可用于新电缆制造的聚合物原料。　　根据协议，普睿司曼负责收集生产废料及客户端报废电缆中的XLPE等塑料；凡萨利斯则运用其Hoop®化学回收技术，在意大利曼图亚工厂将这些材料转化为热解油，并进一步加工为塑料聚合原料。该工艺预计可使约60%的XLPE废料重新进入生产循环。　　此类“定向回收—再制造”模式聚焦成分相对固定、来源清晰的工业废料，比处理混合生活塑料更易实现规模化与经济效益。项目计划于2026年下半年在意大利启动试点，并视运行情况逐步扩展。　　电缆塑料回收是全球循环经济深入工业细分领域的重要体现。随着环保法规趋严与碳减排压力增大，针对特定难回收材料的技术合作已成为产业链协同升级的新路径。此举不仅有助于企业应对废弃物管理成本上升，也为化工与制造业融合绿色创新提供了可参照的实践案例。

　　近日，江南大学生物工程学院陈献忠教授团队在塑料生物降解领域取得重要进展。该团队通过基因编辑技术改造“热带假丝酵母”，使其能在常温常压条件下高效降解聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）塑料，并将其转化为有价值的化工原料。相关研究成果已发表于国际期刊《有害物质杂志》。　　PET是塑料包装等制品的主要成分，在自然环境中极难降解。目前已有的降解酶存在效率低、稳定性差等问题。陈献忠团队创新性地构建了“集成自组装多酶展示平台”，将PET降解所需的两种关键酶——PETase与MHETase——按优化比例固定于酵母细胞表面，形成高效协同的降解系统。该系统如同为酵母装配了“酶铠甲”，可在接触塑料时启动连续反应，最终将PET分解为对苯二甲酸和乙二醇。　　实验表明，在5升反应器中投入10克工程酵母与20克废弃PET瓶片，仅通过调节酸碱度，一周内即可实现塑料完全降解。该方法条件温和、操作简便，且酵母可重复利用，降低了处理成本。　　随着全球塑料污染治理日益紧迫，生物降解技术成为科研与产业关注热点。根据联合国环境规划署报告，全球每年产生约4亿吨塑料垃圾，其中PET占比显著。目前，化学回收、物理回收等传统方式仍面临能耗高、产物价值低等挑战。江南大学此项研究为PET废弃物资源化提供了新路径，其构建的细胞表面展示系统也为多酶协同的生物催化设计提供了借鉴。　　未来，该团队计划进一步改造酵母代谢途径，使其不仅能降解塑料，还能将降解产物直接转化为高值化学品，推动“塑料—单体—新材料”的循环经济闭环。该技术的发展与推广，有望为塑料污染治理与资源循环利用提供更具可行性的生物解决方案。

　　在推进绿色低碳发展的背景下，废旧塑料的再生利用成为资源循环产业的关键一环。位于白水高新区雷公园区的陕西海仪环保科技有限公司，近日对其废旧塑料再生利用生产线完成技术改造，实现了从传统分拣向智能化生产的升级。　　该项目以废旧PET瓶为原料，经过开包、分拣、破碎、清洗等多道工序，最终产出化纤用再生聚酯专用料。公司副总经理石明军介绍，技改后生产线产能实现翻番，由原来每小时3吨提升至6吨，日处理原料约100吨。通过新增五道精选工艺，产品杂质含量可控制在万分之一以下，满足高端纺织业对再生材料的品质要求。　　目前，该生产线产出的再生瓶片主要供应下游化纤企业，用于生产环保服装、家居填充物、汽车内饰等产品，实现了资源的高值化利用。此前被视为废料的瓶盖、标签等杂物，如今也可回收制成半成品，进一步延伸了产业链条。　　据悉，该项目设备安装将于12月底完成，明年1月初进入调试与试生产阶段，预计正式投产后可实现年处理废旧塑料5万吨，年销售额约2.7亿元，创造税收近3000万元。

　　近日，日本理化学研究所新兴物质科学中心研究团队在《美国化学会志》发表成果，研发出一种以羧甲基纤维素（CMC）为主要原料的新型植物基塑料。该材料不仅具备与传统石油基塑料相当的强度与柔韧性，更能在自然环境尤其是海水中快速降解，且不产生有害微塑料残留。　　当前，全球每年有大量塑料废弃物进入海洋，形成持久性污染。微塑料（粒径小于5毫米的塑料碎片）已广泛存在于水体、土壤乃至生物体内，对生态与健康构成威胁。虽然生物可降解塑料被视为解决路径之一，但多数材料在海洋环境中分解缓慢或不完全，仍可能造成二次污染。　　该研究由相田卓三研究员主导，团队利用自然界年产量约1万亿吨的纤维素衍生物——羧甲基纤维素，通过与美国食品药品监督管理局（FDA）批准的安全交联剂结合，形成可逆“盐桥”网络结构。在盐水环境中，这些化学键会断裂，促使材料完全降解。为调节材料性能，研究还加入了食品级添加剂氯化胆碱作为增塑剂，使塑料可兼具硬度与弹性，并可制成厚度仅0.07毫米的透明薄膜，适用于包装、医疗等多种领域。　　值得关注的是，这并非该团队首次推出环境友好型塑料。2024年，他们曾发布一种可在数小时内溶于盐水的超分子塑料，但因量产可行性受限而持续优化。此次成果在设计上更注重实用性与规模化生产可能，原料成本低且易获取，显示出较强的应用前景。　　在全球范围内，生物基与可降解材料研发正成为热点。例如，欧盟已推动相关法规限制一次性塑料，并鼓励发展循环材料；多家国际化工企业也已布局聚乳酸（PLA）等生物塑料产能。日本此项研究进一步拓展了可降解材料的适用环境，尤其为海洋塑料治理提供了新的技术思路。

　　近日，奥地利TÜV集团正式发布“OK renewable”认证体系，该标签可清晰展示产品或其生产过程中来自生物质、二氧化碳及回收材料的碳比例，为评估“去化石化”程度提供直观依据。该认证由可再生碳倡议组织（RCI）与德国nova研究所联合研发，TÜV奥地利比利时公司负责执行，历经三年准备后于2025年4月面向市场推出，适用于终端产品、中间产品及原材料。　　在化工与材料行业，碳是众多产品不可或缺的组成元素，实现完全“脱碳”较为困难，“去化石化”成为关键路径。该认证旨在推动企业采用生物基原料、碳捕集与利用（CCU）及循环再生材料，以减少对化石碳的依赖。目前，该体系已获得九家权威认证机构认可，企业可将现有相关认证纳入该标签评估，简化可再生碳来源的核查流程。　　巴斯夫、汉高等企业已对该认证表示关注。行业专家指出，此类标签有助于提升供应链透明度，响应欧盟可持续产品生态设计法规等政策趋势，推动建立可信的绿色产品信息体系。　　当前，全球化工与材料行业正加快向可再生碳经济转型。欧盟“绿色新政”及全球碳中和发展目标持续推动相关标准和认证体系的完善。随着消费者与投资者对环保属性的重视日益提升，具备明确可再生碳比例的产品，有望在市场中建立差异化优势，引导产业向循环与低碳方向结构化升级。

　　近日，位于成都市新津区天府智能制造产业园的西南地区首个食品级再生PET（rPET）循环经济产业示范基地项目主体结构已基本完工。该项目由成都环投循环科技有限公司投资建设，总投资约3.4亿元，占地面积71.36亩，旨在构建从废旧回收到高值化利用的全链条循环产业体系。　　该项目以废旧PET瓶为原料，通过先进清洗、造粒和固相增粘等工艺，实现年产约4万吨食品级再生PET切片的能力，年处理废PET瓶规模可达5万吨，相当于约25亿个塑料瓶。产品计划广泛应用于纺织、包装及工业丝等领域，并拟申请国际食品接触材料认证。　　值得关注的是，项目同步建设“光伏+储能”智慧能源系统，其中屋顶光伏装机容量3.1MW，配套1MW/2MWh储能设施，预计每年可减少二氧化碳排放约3000吨，推动产业园向“近零碳”模式运营。　　当前，全球塑料循环经济加速发展，尤其食品级rPET市场需求持续增长。根据行业研究，相比原生PET，再生PET可降低约70%的能耗与碳排放，欧盟等地已明确设定塑料包装中再生材料使用比例目标，推动产业链向绿色循环转型。我国《“十四五”循环经济发展规划》也明确提出提升再生塑料高值化利用水平，该项目的落地正是响应政策导向、弥补区域产业空白的实践。　　该项目不仅引入国内外先进分拣与固相缩聚技术，确保产品达到食品级标准，还通过“光伏+储能”系统实现能源结构优化，为同类园区提供“循环+低碳”协同发展范例。随着项目逐步投产，西南地区塑料回收产业有望向闭环化、高端化迈进，进一步支撑区域绿色供应链建设与“双碳”目标实现。

　　近日，一项由欧盟资助、汇集多家顶尖大学、研究机构及行业企业的先锋合作项目ELECTRO，在低值废塑料化学回收领域取得重要进展。该项目致力于通过下一代电化学回收工艺，将难以回收的混合、受污染或多层复合塑料转化为乙烯、丙烯等高价值烯烃，推动欧洲塑料循环经济与碳减排目标的实现。　　传统物理回收方式对塑料废弃物的纯净度要求高，大量混合、沾染油污或复合材质的塑料往往只能进入填埋或焚烧流程，造成资源浪费与环境污染。ELECTRO项目开发的新工艺，通过电热化学转化路径，有望对这些“废料”进行分子级重组。据悉，该技术计划主要依托可再生能源供电，目标是将整体温室气体排放降低最高90%，与欧盟《绿色协议》及循环经济行动计划高度契合。　　项目联合了包括根特大学在内的科研力量及博禄等行业伙伴，目前已在热解油测试等前期环节展开实验。业内指出，将废塑料通过化学回收重新转化为塑料生产的关键原料（烯烃），是实现“从塑料到塑料”闭环的关键路径之一，能有效减少对化石原料的依赖。　　全球塑料污染治理压力日益增大，化学回收作为处理低值废塑料的补充技术路线，近年备受关注。与能源化利用相比，化学回收能够产出化工原料，实现碳资源的循环利用，但其规模化仍面临工艺效率、经济性与碳排放核算等挑战。ELECTRO项目如能实现其减排目标并推动技术落地，将为塑料行业提供兼具循环性与低碳化的转型示范，同时也可能影响未来塑料废物管理政策与绿色产业链构建方向。

　　2025年12月11日，欧洲塑料回收协会、欧洲废弃物管理协会与欧洲回收协会三大组织联名致信欧盟环境、水资源韧性及竞争性循环经济委员杰西卡・罗斯沃尔，呼吁欧盟委员会在即将出台的法规中，优先采用欧盟本土生产的再生塑料。　　协会提议，欧盟境内销售的饮料瓶应完全使用欧洲大陆收集处理的消费后废弃物制成的再生塑料，欧洲本土生产的所有产品也需采用欧洲消费后废弃物再生料。为保障标准统一，信中还呼吁设立 “镜像条款”，对进口产品施加同等要求。　　这些组织表示，此类措施的快速落地能帮助欧洲保住回收产能，推动气候与循环经济目标实现，建议未来再生材料相关法规均沿用这一区域采购原则。联名方强调，欧洲已为循环经济投入数十亿欧元建设基础设施，建立了全球领先的环境标准，唯有依托本土产业产能践行区域回收，才能避免循环经济愿景被第三国未经核实的进口产品削弱，这并非贸易保护主义，而是政策一致性与价值链共同责任的体现。图为压制成捆的再生塑料废弃物，含压缩后的塑料瓶　　此次呼吁的背景是欧洲塑料回收行业正面临严峻经济困境。陶朗集团、Searious Business 环保组织及马斯特里赫特大学等机构指出，再生料成本高企、回收工厂倒闭等问题构成了行业 “破碎经济学”，亟待欧盟委员会介入解决。　　此外，Searious Business 发起的 “鸣钟行动” 已集结欧洲塑料价值链 110 多家机构，共同签署声明呼吁欧盟环境总司缩小原生塑料与再生塑料的价格差距，为本土再生塑料产业创造更有利的市场环境，助力欧洲循环经济目标稳步推进。

　　近日，岳阳市人民政府与青岛惠城环保科技集团股份有限公司签署系列合作协议，共同推动废塑料资源化利用项目正式落地。该项目总投资约100亿元，规划建设150万吨级混合废塑料资源化利用基地，标志着岳阳在构建循环经济产业体系方面迈出关键一步。　　作为长江经济带重要节点城市和湖南省石化产业核心区，岳阳市正积极布局绿色低碳转型。此次合作涵盖废塑料回收、分拣清洗及化学循环三大环节，形成从前端回收到后端高值化利用的完整产业链。　　技术层面，该项目将应用惠城环保全球首创的“混合废塑料深度催化裂解（CPDCC）技术”。该技术可实现低值混合废塑料一步法转化为绿色烯烃、芳烃等石化原料，已在广东建成全球首套20万吨级工业装置并稳定运行。项目落地后，每年预计可处理废塑料150万吨，减少二氧化碳排放约900万吨，替代原油消耗360-540万吨。　　值得关注的是，岳阳市2024年再生资源回收总量达56万吨，其中废塑料仅占4.5%，约2.52万吨，显示本地废塑料回收体系尚有较大提升空间。此次项目将配套建设专业化分拣清洗中心，有望系统性提升区域废塑料回收率和资源化水平。　　随着“禁废令”实施与“双碳”目标推进，我国废塑料资源化行业正从传统物理再生向化学循环升级。

　　12月12日，中央企业退役新能源设备循环利用合作座谈会在京召开。国务院国资委社会责任局副局长张晓松，中国资环党委常委、副总经理文峰参加会议。　　会上，资环新能源作题为《破解退役新能源设备处置难题 构建绿色循环体系》的工作汇报，中国华能、中国大唐、中国华电、国家电投、中国国新、中国中检等央企的有关部门和单位负责人围绕循环体系构建、处置通道畅通、合作机制完善等议题进行了交流研讨。文峰在发言中表示，中国资环自成立以来，深入贯彻落实习近平总书记就组建集团作出的重要指示精神，着力畅通资源循环利用链条，努力打造全国性、功能性的资源循环再利用平台。中国资环愿与各方携手，深化战略协同、强化业务互补，发挥平台功能和服务支撑作用，共同完善资源循环利用链条，引领我国资源循环产业高质量发展。　　随着我国新能源产业多年高速发展，早期投运的风电、光伏设备正逐步进入退役期，新能源汽车动力电池也迎来规模化退役节点。这些看似“报废”的设备，其实并非无用的垃圾，而是蕴含巨大价值的“城市矿山”，退役新能源设备循环利用已成为支撑产业可持续发展的关键一环。　　我国作为全球最大的风电、光伏制造和应用大国，累计装机量和新增装机量长期稳居世界第一。数据显示，预计到2030年，全国累计退役的风电和光伏设备废弃物将达到3500万吨。其中每兆瓦风电设备可回收钢铁、铜、铝等材料100至240吨，每兆瓦光伏设备能回收铜、铝、塑料等材料60至80吨，再加上动力电池中富含的锂、钴、镍等战略资源，循环利用的资源价值十分可观。　　面对即将到来的退役高峰，国家层面早已提前布局。国家发展改革委等部门发布的《关于促进退役风电、光伏设备循环利用的指导意见》明确，到2025年要基本建立退役设备处理责任机制，完善相关标准规范并突破关键技术；到2030年形成成熟的全流程循环利用技术体系，让资源循环能力与退役规模相匹配。这一系列政策部署，为行业发展划定了清晰的路线图。　　退役新能源设备循环利用是项系统性工程，涉及回收、拆解、再利用等多个环节，需要多方协同发力。12月12日，中央企业退役新能源设备循环利用合作座谈会在京召开，中国华能、中国大唐、中国华电等多家央企负责人围绕循环体系构建、处置通道畅通等议题展开研讨，标志着行业协同发展进入新阶段。

　　近日，阿卜杜拉国王科技大学（KAUST）的研究人员在环境科学领域取得重要突破，发现海洋中广泛存在的微生物已进化出能够降解聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）塑料的特殊酶——PETase。该研究已于科技媒体SSBCrack上发布。　　PET塑料作为一种常见的聚酯材料，因强度高、透明度好且化学性质稳定，被广泛应用于饮料瓶、食品容器及合成纤维等领域。长期以来，其在自然界中难以降解，成为全球性环境问题。　　研究团队通过人工智能建模、基因筛选及实验室验证，识别出名为“M5基序”的关键结构特征。该基序可作为判断PETase酶是否具备高效降解活性的“分子指纹”。携带完整M5基序的海洋细菌，已证实在实验环境下能有效分解PET塑料。　　进一步分析显示，编码该高效酶的基因在全球海洋中呈高度活跃状态，特别是在塑料污染严重的海域。研究人员对来自全球不同地点的400多个海洋样本进行检测，发现近80%的样本中均存在具备M5基序的功能性PETase，其分布范围覆盖从表层环流至近2000米深的深海区域。　　尽管这一发现表明自然界已在分子层面对塑料污染做出响应，但研究联合负责人、海洋生态学家卡洛斯・杜阿尔特强调，自然降解速度远不足以应对当前塑料污染规模，塑料在降解前仍会对海洋生态及人类健康造成持续危害。　　该研究为塑料的生物回收技术提供了新方向。通过借鉴海洋微生物自然演化出的高效降解模型，科学家有望在实验室中优化设计出可用于工业化处理乃至家庭场景的高效降解酶，推动塑料闭环回收进程。随着全球塑料污染治理日益紧迫，生物降解技术或将成为未来环保产业的重要突破点之一。

　　12月9日，位于婺城区临江工业园区的利珉环卫数字化再生资源分拣处置中心项目主体工程已通过竣工验收，正式进入室内装修与设备选购阶段。该项目总建筑面积达22521.8平方米，建成后预计年分拣加工处置再生资源能力可达5万吨，将显著提升区域固废资源化利用水平。项目规模与产能布局　　项目位于330国道以东、横一路以南、西溪街以西地块，建设内容包括1栋办公楼与2座标准化厂房。其中：　　2号厂房配备高价值再生资源分拣线，主要用于废旧金属、纸板等物料的分拣处理；　　3号厂房配置低价值再生资源分拣线，专注处理废旧塑料、布料、玻璃等物料。　　除传统分拣业务外，该项目还将加工生产RDF成型料、生物质燃料棒等清洁能源产品，实现垃圾的“变废为宝”。今年10月中下旬，浙江利珉环境科技有限公司已开始探索一般工业垃圾运营模式，目前初步建成6000平方米的一般工业垃圾分拣处置场地。分拣后的再生资源已销往龙游、兰溪等地，应用于包装、造纸等行业，提前构建资源化利用下游链路。数字化平台赋能全流程闭环　　项目依托利珉数字环卫云平台及杭州研发中心技术支撑，将配置数字化管理平台，并与政府职能部门实现数据对接，构建固废从“收集—运输—分拣—再生”的全流程闭环监管体系。　　公司副总经理陈林锋介绍，企业或个人可通过“金婺清运通”小程序在线预约清运服务，系统自动派车运送工业固废至分拣中心。政府端可实时追踪每单固废流向，确保流程合规可控。该平台目前仍在完善中，计划于今年12月底上线运行。　　公司总经理刘余碧表示，项目秉持“用地集约化、生产洁净化、原料无害化、能源低碳化”原则，下一步将加快精细化分拣设备选型与数字化转型，提升资源回收效率。项目投产后不仅可创造经济价值，更有助于推进婺城区固废减量化、资源化，助力污染防治与“双碳”目标实现。

　　近日，韩国SK化工宣布与中国塑料回收企业可林乐合作，双方将共同成立合资公司，并在中国陕西省渭南市建设一座“原料创新中心”，专门用于处理废旧纺织品及塑料废弃物。　　该创新中心计划在可林乐持有的约4000坪土地上建设，通过清洗、分选等工艺，将废弃PET瓶、废旧被褥等加工成PET颗粒，作为化学回收原料使用。项目初期年处理能力预计为1.6万吨，未来有望扩大至3.2万吨。这些原料将主要供应SK化工在汕头的生产设施，构建从废塑料回收到再生材料生产的闭环体系。　　不同于传统的机械回收，该中心采用基于解聚技术的化学回收工艺，可将废塑料分解至分子级别，再生产出品质接近新料的PET材料。该技术尤其适用于回收难度大、传统上多被焚烧或填埋的废弃物，例如废旧被褥及有色PET碎片。全球每年废弃的床上用品约460万吨，回收率不足1%，此类技术的推广有望显著提升资源再利用率。　　SK化工表示，通过自建废塑料预处理产能，有望降低原料采购成本约20%，并增强供应链稳定性。随着全球多国立法推动再生材料使用，废塑料市场需求持续上升，建立可控的原料来源已成为行业竞争关键。　　在“双碳”目标与循环经济政策推动下，化学回收正成为塑料再生行业的重要技术方向。相比物理回收，化学回收能处理更复杂、受污染的废塑料流，且产物可直接用于食品接触等高标准领域。目前，包括巴斯夫、陶氏、SABIC在内的多家国际化工企业已布局相关产能。中国作为塑料生产与消费大国，正积极引入国际先进技术，推动再生塑料产业链的规模化与高端化发展。此次合作也反映出中外企业在塑料循环价值链上协同互补的趋势——中方提供本地回收网络与运营经验，外方带来技术与管理体系，共同应对全球塑料污染挑战。

　　近日，恒誉环保为越南某国际集团提供的“大型工业连续化智能废解技术及成套装备”已投产运行数月，各项指标达到预期。项目背景　　全球塑料污染治理日益紧迫，传统填埋和焚烧方式面临环境压力，塑料化学回收成为行业关注焦点。　　越南作为快速发展的制造业国家，塑料废弃物管理压力与日俱增。该国际集团在全球范围内筛选技术供应商时，对技术装备的先进性、成熟性、稳定性进行综合评估。　　经过对比国内外同行业企业，最终决定采用恒誉环保的“全新一代·大型工业连续化智能废塑料热解技术及成套装备”，在越南投资建设高端废塑料化学循环工厂。技术路线　　该工厂采用热解技术路线，将废塑料在无氧或缺氧条件下加热分解。与机械回收不同，化学回收能够处理低值、受污染、混合型的废塑料。　　恒誉环保的技术核心在于其连续化智能控制系统和独特的专利工艺。这项技术能够将废塑料转化为高品质热解油，产物可用于生产新塑料原料。　　目前该工厂已高效连续运行数月，裂解产物各项指标均达预期，体现了技术装备的安全性、可靠性和环保性能。运营现状　　项目投产以来，已实现稳定运行。工厂以工业生产中的塑料垃圾作为原料，通过热解转化为热解油。这些热解油已被应用到客户自有化工厂进行后续加工，实现了从“废塑料—新塑料”的完整化学循环闭环。　　这一模式不仅减少对化石能源的依赖，还大幅降低碳排放，目前项目扩产准备工作已基本完成。恒誉环保的这项技术应用是继丹麦巴斯夫塑料化学循环项目后，该公司在国际高端市场的又一成果。　　塑料化学循环已成为全球环保领域的热门议题，而热解技术为大量低值混合废塑料资源化利用提供了高效低碳的处置思路。　　恒誉环保在越南项目的成功运行，标志着中国高端环保装备在国际市场上获得认可。随着扩产准备工作的完成和其他区域的项目复制规划，这一技术模式有望在更多地区推广应用。来源：再生资源信息站(R-11)

　　2025年12月6日，湖北鹏威集团塑业有限公司“新建塑料造粒生产线项目”完成投资备案。项目位于湖北省襄阳市谷城县，计划在现有厂房内建设智能化塑料再生生产线。项目核心规划　　鹏威集团这一再生塑料项目总投资5120万元，计划于2025年12月开工建设。项目利用现有厂房进行改造，规划建设3条一体智能化废旧塑料加工生产线和3条智能废旧塑料造粒生产线。　　建成后，每年可处理5万吨废旧塑料，产出4.75万吨高品质再生塑料颗粒，资源转化率高达95%。这一转化效率在行业内处于先进水平。智能化技术配置　　与传统处理方式不同，该项目从设计之初就定位为智能化生产基地。全流程包含清洗、切割、磁选、破碎、烘干、材质分选等完整工艺环节。　　生产线共需新增42台（套）专业设备，智能化系统的应用将大幅提高生产效率和产品一致性，减少人为误差，确保产出塑料颗粒的质量稳定。区域产业协同　　项目选址谷城县与当地产业发展方向高度契合。该地区近年来积极培育循环经济产业链，鹏威集团项目的落地将为当地带来新的经济增长点和就业机会。　　项目将与周边塑料制品企业形成产业互补，提供稳定的再生塑料原料，帮助下游企业降低生产成本，提高产品市场竞争力。　　目前，项目备案状态仍为“尚未审核”，但各项准备工作已有序展开。随着生产线即将启动，这座现代化再生基地将成为华中地区循环经济的新地标，为塑料资源的智能化循环利用提供实践范例来源：再生资源信息站(R-11)