日前，第八届“中国卓越管理公司”（BMC）榜单在河北雄安新区正式发布。玲珑轮胎在本届评选中再次上榜，成为轮胎行业唯一连续两届获得该奖项的企业。BMC项目由德勤主办，拥有32年国际运行历史，是中国目前唯一针对企业管理体系进行系统评估的全球性奖项。本届评选历时半年，评审团通过推荐、访谈及实地调研，依据德勤全球统一标准对企业战略、运营、创新与社会责任等进行综合考量。　　玲珑此次蝉联，与其在技术研发、全球布局、智能制造和绿色转型方面的持续投入密不可分。技术层面，公司重点突破低滚阻、静音棉、超耐磨等新能源专用轮胎技术，已构建覆盖主流新能源车型的产品系列。2026年推出的大师二代产品基于第七代技术平台，在湿地操控、静音性能和耐磨里程方面实现协同提升，高附加值产品占比稳步上升。今年以来，玲珑轮胎在欧洲多项权威测评中表现突出，包括《Auto Bild》夏季胎预选排名第一、德国《Netzwelt》测试总分第二并获评“最具价值”，以及ACE欧洲汽车俱乐部测试中唯一入围并表现优异的中国品牌。　　在全球化方面，玲珑已形成中国、德国、美国“三国八地”研发体系，泰国和塞尔维亚海外基地稳定量产，其中塞尔维亚工厂通过大众、奥迪、宝马等德系高端品牌审核，进入欧洲主流供应链。公司累计配套全球十大车企中的八家，配套轮胎超3亿条；国内渠道网络近3万家门店，并实现智慧门店系统全链路数据管理。智能制造层面，工业互联网平台贯通采购、生产与配送全流程，人工质检误差率显著下降，供应链协同提升订单交付效率。ESG方面，公司明确2030年碳达峰、2050年碳中和路线图，推进光伏覆盖与废旧轮胎回收网络，强化全生命周期管理。　　玲珑轮胎连续获评BMC，折射出中国轮胎企业在管理体系国际化、技术自主化和绿色转型方面的实质进步。该奖项并非单纯业绩排名，而是对企业综合管理成熟度的长期跟踪评估，玲珑的蝉联在一定程度上代表了中国轮胎行业从规模扩张向质量与效率驱动转变的趋势。

　　7月21日，2026年《财富》中国500强榜单发布，赛轮集团连续第二年上榜，排名从2025年第426位跃升至第399位，提升27位，年度营收达5118.8百万美元。在全球轮胎行业竞争加剧、贸易壁垒增多、原材料波动频繁的背景下，赛轮实现逆势增长，展现出较强经营韧性。　　业绩方面，赛轮已构建覆盖中国、越南、柬埔寨、印尼、墨西哥、埃及的全球化产能矩阵，多座海外基地稳定量产，越南基地为全球单体规模较大的轮胎生产基地之一，印尼、墨西哥基地进入爬坡阶段，柬埔寨二期与埃及大型项目稳步推进。依托全球化布局，企业有效分散区域市场风险，海内外协同发力。2025年年报显示，全年营业总收入367.92亿元，同比增长15.69%，轮胎产销量创历史新高，境外收入282.26亿元，占总营收76.7%。　　技术层面，赛轮自主研发的液体黄金橡胶新材料，突破了轮胎耐磨、节能、安全难以兼顾的行业“魔鬼三角”难题。同时，企业依托“橡链云”工业互联网平台，推进全流程数字化智能生产，覆盖生产、质检、仓储与管理各环节，提升产品品质与交付效率。产品远销180多个国家和地区，稳居全球轮胎第一梯队。　　品牌价值方面，2026年《中国500最具价值品牌》报告中，赛轮品牌价值达1251.89亿元，位列全国第97位，首次进入百强，同比增长122.93亿元，连续第九年攀升。Brand Finance《2026全球轮胎品牌价值25强》中，赛轮以12.39亿美元居全球第十，同比增长37%，连续四年位居中国轮胎品牌首位，也是唯一跻身全球前十的中国品牌。　　赛轮连续登榜且排名提升，侧面反映了中国轮胎头部企业在全球化产能布局、新材料技术突破和品牌建设上的持续积累。其排名跃升并非偶然，而是海外产能释放与产品结构优化共同作用的结果。

　　近日，寿光市官方发布公示，潍坊金源橡塑有限公司年产60万条工程轮胎技改项目已完成环境影响评价拟报批前公示，项目进入关键推进阶段。该项目位于寿光市台头镇，总投资1.1亿元，属技术改造类，不新增建设用地，依托现有厂房进行设备与工艺升级。　　核心改造内容包括：新购2台270型密炼机替换老旧设备，提升密炼精度与效率；硫化工序供热方式由传统蒸汽改为清洁电加热，并配套完善辅助生产设施。技改后，60万条年产能保持不变，但工艺水平与环保性能显著提升，电加热替代蒸汽可有效降低燃煤消耗及废气排放，契合区域绿色转型方向。　　工程轮胎细分领域技改项目增多，反映出橡胶行业在产能稳定前提下，正通过局部工艺革新实现减碳与提质并举。此类改造投资适中、落地较快，对存量产能的绿色升级具有一定示范意义。

　　近日，国家能源集团科研总院（低碳院）先进材料研究中心在《Nature Reviews Chemistry》发表研究论文，系统提出将电子塑料从废弃物重新定义为富含化学资源的二次原料，并构建涵盖催化转化、电气化反应器、可再生能源驱动及政策协同的循环利用框架。该研究以国家能源集团为第一完成单位。　　研究指出，电子塑料广泛存在于退役风机叶片、光伏组件、储能电池及电子电器中，其组成多为含芳香族主链、共聚物、交联网络及多种添加剂的复杂体系，传统机械回收、溶剂回收和热化学转化均面临原料适应性差、产物选择性不足或脱卤困难等瓶颈。研究提出，应摒弃以恢复原始塑料形态为目标的技术路径，转而利用其芳香骨架、杂原子阻燃剂及残留金属，通过等离子体辅助转化、电气化焦耳/感应加热反应器与多功能催化耦合，定向制备富氢气体、功能碳材料、掺杂碳结构及金属-碳复合材料。研究强调，在可再生能源驱动下，该体系可将电子塑料转化为分子原料与功能材料，重新进入制造价值链，实现从“废弃物处理”向“材料制造平台”的转变。政策层面，建议将电子塑料设为独立管理类别，并调整以回收质量为主的考核指标，鼓励功能材料和化学品回收。　　该研究为新能源固废中塑料组分的高值化利用提供了较完整的理论框架与技术路线，有望推动资源回收从单一材料再生向化学价值再造延伸。不过，等离子体与电气化技术尚处早期，后续中试验证、系统能效及经济性评估仍是产业化关键环节。

　　2026年6月德国科隆国际轮胎博览会上，欧洲轮胎行业协会秘书长亚当·麦卡锡披露，Euro 7标准中针对轮胎磨损微塑料的强制限值将在半年内正式纳入欧盟法律框架。据其测算，第一阶段实施后欧盟市场约28%的现有轮胎产品将被淘汰，第二阶段限值收紧后淘汰比例将升至41%，整体影响面接近当前半数在售轮胎。乘用车C1轮胎的合规时间表已基本锁定，相关测试认证规则在联合国WP.29会议层面达成统一，企业须在有限窗口内完成配方调整与认证申报。　　作为全球首个专门管控轮胎磨损颗粒物排放的法规，Euro 7将轮胎从整车排放认证体系中独立出来，要求轮胎企业自行承担完整的磨损性能认证义务。测试采用道路实测与实验室转鼓并行方案，两项结果须相互印证，不设宽松余地。磨损限值分两阶段收紧，乘用车C1新胎须在2028年7月前达标，存量轮胎2030年全面合规。技术领先的外资品牌已形成先发优势，而缺乏材料研发储备的中小企业面临较大压力。　　国内轮胎行业无法通过放弃欧盟出口市场规避此轮冲击——欧盟是中国轮胎核心海外市场，同时国内环保政策与欧盟节奏高度同步，国七标准预计2028年全国落地，轮胎磨损颗粒物极大概率同步纳入监管。测试环节中，标准参考轮胎由单一供应商独家提供，叠加实验室资源紧张，企业若在2026年下半年之后启动预测试，合规周期将明显拉长。　　从行业长远视角看，Euro 7的意义已超越单一技术法规。它首次将非尾气排放纳入系统化监管，标志着交通环保治理从动力系统延伸至全生命周期零部件。对于国内产业而言，技术门槛的刚性抬升并不等于市场机会的终结，而是竞争维度的实质性转换——在低磨损、低滚阻等多项性能之间寻求工程平衡，将成为衡量企业核心能力的新标尺，也为头部企业缩小与国际品牌的技术代差提供了明确路径。

　　近日，北京化工大学与北京大学联合团队在轮胎用橡胶材料领域取得新进展。研究团队提出“氮化开环”分子设计策略，将酚类化合物转化为开环烯基含氮单体，进而通过与烯烃配位共聚，合成出新型极性官能化聚合物弹性体。　　该材料的核心创新在于，通过分子链上极性官能团与钕离子的配位作用，形成可控交联网络，显著改善橡胶基体与炭黑、白炭黑等无机填料之间的界面结合效率。实验数据显示，相较于传统顺丁橡胶，新材料的抗疲劳性能提升超过20倍，动态生热与滚动阻力亦呈下降趋势。这一性能突破，为超高性能安全轮胎的工程化应用提供了新的材料基础。　　相关成果已发表于国际学术期刊《Nature Chemistry》。北京大学药学院博士生黄祎磊、北京化工大学材料学院朱寒教授为共同第一作者，焦宁教授与吴一弦教授为共同通讯作者。

　　7月21日，2026年《财富》中国500强榜单正式发布，中策橡胶首次上榜，排名第343位。这家登陆A股市场不久的轮胎企业，凭借2025年核心财务指标全面增长，跻身国内头部企业行列。　　数据显示，2025年中策橡胶实现营业收入62.55亿美元（约合449.56亿元人民币），同比增长14.6%；净利润5.77亿美元（约合41.47亿元），同比增长9.6%；扣非净利润增幅达22.15%，盈利质量持续提升。　　技术层面，中策依托自主开发的“天工”“天玑”两大核心技术系统，在高性能轮胎与绿色智造领域取得系统性突破，并获得国家科学技术进步奖二等奖。通过持续攻坚核心技术壁垒，加速前沿科技成果向产业优势转化，为新质生产力注入强劲动能。　　市场端，中策橡胶率先推出新能源商用车专用轮胎系列，已成为比亚迪、小鹏、吉利等主流新能源车企的核心原配供应商，并进入尊界S800典藏版、问界M6等中高端车型配套体系，同时稳步推进问界、智界等鸿蒙智行旗下车型的配套进程，实现中国轮胎品牌在中高端整车配套领域的历史性突破。预计2026年国内半钢胎销量将达约4500万条。　　全球化方面，泰国、印尼基地已全面投产，越南新基地稳步推进，构建起稳健的全球化产能矩阵。同时，公司全面加速“未来工厂”建设，以AI技术赋能全产业链，持续引领行业智造升级。

　　近日，位于内蒙古通辽市扎鲁特旗鲁北产业园的中环益兴10万吨/年废旧塑料高值化循环利用项目正加快建设。该项目总投资4.3亿元，占地80亩，规划建设3条废塑料专业裂解生产线及配套精馏设施。全面投产后，每年可处理废塑料10万吨，产出精馏油5.5万吨、碳渣2万吨、可燃气2.5万吨，预计年营收约2.24亿元，并带动80余人就业。　　项目分两期实施，一期工程计划于2027年6月投产，年处理能力3.3万吨，目前厂房、办公楼主体土建及园区道路硬化已全面展开。该项目采用裂解工艺将废旧塑料转化为精馏油、碳渣及可燃气等高附加值产品，实现“资源—产品—废弃物—再生资源”的闭环循环经济链条，从源头减少废塑料填埋和焚烧带来的环境压力。　　当前，废塑料化学回收被视为解决白色污染的关键路径之一，但经济性与规模化仍是行业难点。该项目的落地有助于探索西北地区废旧塑料高值化利用的可行模式，为循环经济产业链提供实践样本。

　　近日，由中国科学院长春应用化学研究所自主研发的稀土顺丁橡胶生产技术，在独山子石化10万吨/年装置上一次性试车成功，全线产出品质稳定的优级品产品。这标志着该所在稀土催化合成橡胶领域六十余年的基础研究成果，正式迈入规模化工业应用阶段。　　作为新能源汽车及工程重载轮胎的关键材料，稀土顺丁橡胶在耐磨、抗撕裂、耐低温和低滚动阻力等方面性能突出，是天然橡胶的重要替代品。此次产业化采用第二代稀土催化技术，涵盖催化剂结构精准调控、全流程自动化控制和国产化装备集成，形成具有完全自主知识产权的成套工艺包，核心装备国产化率达100%。　　追溯技术源流，该成果源于20世纪60年代长春应化所率先公开发表的稀土催化合成橡胶研究。此后数十年间，研究所持续迭代催化体系，先后建成世界最大单线3万吨/年稀土异戊橡胶装置，开发出成本降低90%、聚合时间缩短至2.5小时的新型高效催化剂，并实现航空轮胎仿生合成橡胶的装机验证，构建起从基础研究到工程转化的完整创新链条。　　此次10万吨级装置平稳投产，是我国在高端合成橡胶领域自主技术能力的一次实质验证。稀土顺丁橡胶的大规模国产化，有助于降低轮胎行业对进口天然橡胶的依赖，增强国内供应链韧性，并为出口产品提供稳定的性能与成本支撑。在当前新能源汽车产业快速发展的背景下，该类材料的本土化供给，对保障产业链安全运行具有积极意义。

　　近日，江苏托普轮胎有限公司宣布，其自主研发的实心轮胎耐高温性能成功突破200℃，较此前行业普遍难以逾越的160℃瓶颈实现显著跃升。同时，企业已掌握250℃至300℃超高温轮胎核心技术储备，为极端工业与特种装备场景提供潜在技术支撑。　　此次突破源自材料配方的底层创新。研发团队以天然胶与炭黑为基础，经过上千组配方调整与验证，构建新型高耐磨体系。实测数据显示，轮胎硬度从68°提升至75°，拉伸强度由18MPa增强至25MPa，磨耗量从0.35cm³降至0.18cm³，多项关键机械性能同步改善。该产品已通过国家工信部科技成果评价。　　据企业介绍，研发过程中团队进行了大量反复测试与工艺优化。在突破现有耐温等级的同时，托普轮胎正拓展民用新赛道，针对无人快递车、智能配送设备等场景，开展免充气专用轮胎的研发工作，以适应智慧物流配套需求。　　行业分析认为，实心轮胎耐高温性能的实质性提升，有助于补齐国内高端工业轮胎在极端工况下的性能短板。超高温技术储备的积累，为矿山、冶金、军工等对轮胎热稳定性要求严苛的领域提供了更多国产选项。在特种装备国产化进程加速的背景下，该类技术突破对提升关键零部件自主配套能力具有积极意义。

　　近日，国家统计局、海关总署两部门，发布6月份当月和1—6月累计轮胎产量和出口数据。　　一、国家统计局　　国家统计局数据显示，2026年1—6月，我国橡胶轮胎外胎累计产量为60736.2万条，同比（下同）增长2.0%。其中，6月份产量为10624.8万条，增长2.8%。　　二、海关总署　　1. 海关总署公布的轮胎数据（4011项下），分为出口重量和条数两个统计口径。　　（1）出口重量口径　　2026年1—6月，我国橡胶轮胎出口量总达494万吨，增长4.9%；出口金额为826亿元，下降1%。其中，新的充气橡胶轮胎出口量达475万吨，增长4.7%；出口金额为791亿元，下降1.2%。　　单看2026年6月份当月数据，我国橡胶轮胎出口量为91万吨，增长11.7%；出口金额157.71亿元，增长5.4%。其中，新的充气橡胶轮胎出口量为88万吨，增长11.3%；出口金额145.19亿元，增长5.2%。　　（2）出口条数口径　　2026年1—6月，我国新的充气橡胶轮胎出口36242万条，增长3.9%。其中，6月份出口条数为6620万条，增长9.8%。　　2. 海关总署公布的轮胎数据，在“汽车零配件”中也有体现。　　2026年1—6月，汽车橡胶轮胎出口量为413.79万吨，增长3.3%；出口金额为665亿元，下降3.1%。

　　2026年7月，浙江宝绿特环保技术工程有限公司与埃及EGYPTIAN CHINESE COMPANY（ECC）正式签约，在埃及启动GreenTech项目，建设一条处理能力为4000kg/h的PET托盒回收清洗线。该项目为非洲和中东地区首个专业PET托盒再生加工项目，投产后将以废弃食品级PET托盒为原料，产出可闭环再生制托盒的高纯度PET片材。　　埃及近年持续推进塑料循环产业建设，新版废弃物法规与生产者责任延伸机制落地后，PET托盒回收需求增长，但托盒废料压缩紧实、标签清理困难、破碎损耗大等问题长期存在。GreenTech项目采用宝绿特模块化全自动回收清洗系统，集成物料松散、脉冲热洗、标签风选等核心技术。其中，脉冲热洗对粘胶标签去除率超90%，标签风选分离率超99%、误选率低于1%，PET损失率控制在10%以内，有效保障再生原料品质。　　在国内市场，宝绿特已于2026年第一季度在浙江嘉兴平湖推动中国首家PET托盒闭环回收工厂“塑优生”进入试运营，年处理能力2.8万吨，实现“托盒到托盒”闭环。该工厂搭载OptiPlan智慧工厂系统，集成MES、WMS、SCADA三大模块，实现全流程数字化管理。　　非洲和中东地区首个PET托盒回收项目的落地，为当地塑料循环经济提供了可参考的技术路径。宝绿特国内外同步布局的实践表明，专用化回收设备与数字化管理相结合，有助于提升再生材料品质稳定性，对推动食品级塑料闭环回收体系建设具有积极示范作用。

　　近日，山东长路虹轮胎有限公司“年产1200万套高性能半钢子午线轮胎改扩建项目”获临沂市生态环境局受理公示。项目总投资6.53亿元，其中环保投资2392万元，占总投资的3.66%，建设周期24个月。选址位于沂南县长虹节能环保产业园区现有厂区内，不涉及新增用地。　　此次改扩建分为改造与新建两条主线。改造部分针对现有密炼车间及1#厂房内原600万套产线，淘汰模具163付、替换设备7台（套），同时新增模具196付、设备11台（套），改造后该产线产能维持不变。扩建部分则利用现有车间闲置区域，新建一条600万套半钢子午胎生产线，新增密炼机、硫化机等关键设备。　　项目建成后全厂将形成年产1200万套高性能半钢子午线轮胎能力，并新增500个就业岗位。产品体系覆盖（超）高性能轮胎（UHP/HP）、新能源汽车专用胎（EV）、冬季胎、四季胎、全路况胎（AT）及泥地胎（MT）等多品类。企业前身为破产重组的山东长虹橡胶科技，2019年复产，2024年营收已达11.32亿元，产品出口欧、中东、中亚等40余国。　　此番扩产是破产重整后企业实现有效产能升级的典型案例，其意义在于通过技术迭代与产线柔性化配置，精准卡位新能源专用轮胎与高端替换胎市场。在行业集中度提升和出口韧性增强的背景下，此类投资有助于提升区域轮胎制造集群的工艺水平与响应效率，为国产轮胎品牌在海外中高端市场的份额巩固提供实质性支撑。

　　韩国气候、环境与能源部近日启动了一项为期五年的国家研究计划，总投资4280万欧元（约合人民币3.4亿元），用于开发下一代废弃物回收技术。其中，轮胎回收解决方案获得超2800万欧元（约2.22亿元人民币）专项经费，纺织回收领域则获近1500万欧元。韩国环境产业技术院（KEITI）担任该计划的技术伙伴。　　目前韩国每年产生约2400万条报废轮胎，超过60%被作为燃料焚烧，少量回收的炭黑因质量限制，在新轮胎中掺入比例不足5%。此次计划重点改进预处理与热解工艺，目标是将再生炭黑质量提升至可替代商业炭黑水平，推动轮胎制造商将再生材料掺入比例提高至15%以上，并支持高价值再生材料技术商业化落地。　　技术层面，计划还将开发准确率超95%的AI智能分拣系统，以提升废轮胎破碎与分类效率；同时针对废弃衣物，攻关转化为汽车内饰及建筑用再生原材料的技术。韩国环境部资源循环局局长Kim Goeung表示，此举旨在将两类难处理废物流转化为优质二次原材料，并帮助本土制造商应对已于2024年生效的欧盟《可持续产品生态设计法规》（ESPR），该法规对轮胎和纺织品的具体产品要求预计从2028年起逐步实施。　　行业分析认为，这项投资的价值在于将环保合规压力转化为技术升级动力。通过系统性地提升热解与AI分拣等关键环节的技术成熟度，韩国有望在再生炭黑质量标准和掺入比例上建立可量化的行业基准，这不仅为本土轮胎企业进入欧盟市场提供合规路径，也为全球轮胎循环经济体系提供了一套从预处理到商业化应用的全链条技术验证样本。

　　近日，广东东粤化学科技（惠城环保旗下）20万吨/年混合废塑料资源化综合利用示范装置取得新进展。项目团队完成前端原料化单元磨粉机安装调试及改造工作，并全面投料。自7月16日起，装置已实现连续稳定进料，为裂解单元提供合格原料，新的进料模式显著提升了整体运行效能。　　低值混杂废塑料流动性差、流化性能不足，易导致进料波动和频繁工况调整，是行业长期存在的工业化难题。项目团队于2026年2月利用磨粉料完成80小时满负荷连续稳定运行测试，验证了工艺可靠性。在此技术积累基础上，项目已完成全部进料系统改造，实现了装置最大量进料状态，从根本上突破传统工艺局限，解决了废塑料流化不均、进料不稳的关键瓶颈，为长周期满负荷生产奠定基础。　　下一步，团队将聚焦进料效率与运行连续性，稳步提升装置负荷，推动项目达产增效。公司表示，将紧扣“十五五”循环经济与固废治理政策导向，持续夯实废塑料化学循环产业化能力。　　该项目在进料环节的技术突破，其意义在于将化学回收从“能处理”推向“稳处理”的工程化阶段。通过系统性解决低值混杂原料的入炉难题，装置连续运行能力得到实质验证，这为废塑料化学循环从示范走向规模化复制提供了可参考的工艺路径，也为国内固废高值化利用拓展了新的技术选项。