雄鹰轮胎（青州）有限公司近日完成“年产1200万条高性能半钢子午线轮胎提质改造项目”备案。该项目位于青州市经济开发区，依托现有产线实施，不新增产能规模，重点对存量工序进行智能化升级与工艺优化，推动产品高端化和制造绿色化。　　改造范围覆盖密炼、成型、硫化、检测等核心环节，主要措施包括升级关键设备、完善车间智能物流系统、部署在线质量检测体系，并优化橡胶加工工艺。改造后，生产线自动化与数字化水平将显著提升，生产损耗降低，产品一致性和性能上限得到增强，同时综合能耗持续压降，契合低碳发展方向。　　该基地为物产中大集团旗下雄鹰轮胎的重要半钢胎制造平台，原有产能为1200万条高性能半钢子午线轮胎，产品涵盖新能源乘用车轮胎、低滚阻环保轮胎、静音轮胎、越野轮胎等品类，持有3C、DOT、ECE等多项认证，出口占比超七成。　　依托雄鹰轮胎研究院产学研体系，本次技改将同步赋能高端产品开发，强化新能源配套轮胎的研发量产能力，进一步提升海内外市场供给水平。该基地此前已获评省级智能工厂、国家级能效领跑者标杆企业。　　　雄鹰轮胎此次项目，标志着其从规模扩张转向质量提升，有助于巩固其在海外替换胎及新能源轮胎赛道的竞争优势。

　　7月29日，位于宿迁市宿城区的江苏新瑞邦纤维科技有限公司正式进入生产阶段。该公司以废旧塑料瓶、废旧服装等聚酯类废品为原料，通过纺丝、卷绕、集束、牵伸、卷曲、烘干等工艺，生产中空涤纶短纤维，产品广泛应用于家居、玩具、服装及汽车内饰等领域。　　新瑞邦成立于2022年8月，注册资金5亿元，计划总投资50亿元，占地约539亩，2024年3月投产。企业拥有全国首条可多品类生产的中空涤纶短纤维生产线，单线年产能力达6万吨。全面投产后，预计年处理废旧塑料规模达50万吨，年产值约60亿元。公司已通过ISO9001、ISO14001、ISO45001及GRS全球回收标准认证，持有发明专利1件、实用新型专利14件。　　该项目是宿迁市重点引进的绿色循环经济标杆。当地废旧塑料回收加工历史悠久，早在上世纪80年代，"耿车模式"曾闻名全国。新瑞邦的落地，标志着宿城正从传统废旧塑料粗加工向高端再生纤维制造升级。

　　2026年7月28日，无锡——通用股份联合上海大冢材料、山东大展纳米及青岛大学，正式发布OTR轮胎“双效乌金”创新技术成果。该技术历时近两年攻关，聚焦非公路轮胎长期存在的两大行业难题：极端工况下胎体生热过高导致的早期损坏，以及传统防老剂6PPD臭氧化产物带来的水生生态毒性。　　据发布会披露，新技术通过分子结构创新，在提升胶料抗热老化性能的同时，实现对6PPD的全量替代。经检测，新型助剂的半数致死浓度较传统6PPD下降超过370万倍，显著降低环境风险；同时，轮胎耐久性能提升10%以上，有效缓解胎肩及冠部热量积聚，延长矿山工况下的使用寿命。搭载该技术的千里马505/95R29 XR992产品已在新疆煤矿区完成实地路试，并进入量产阶段。　　中国橡胶工业协会轮胎分会秘书长史一锋、轮胎先进装备与关键材料国家工程研究中心主任汪传生等专家认为，该项成果精准回应了安全与环保协同升级的行业刚需，材料创新路径清晰，数据支撑扎实，具备较高的推广价值。通用股份董事长贾国荣表示，安全与环保并非二选一，而是高质量发展的必答题。总经理顾萃指出，此次突破得益于产学研各方的深度协作，未来将持续推动该技术向产业化纵深落地，助力中国OTR轮胎绿色转型。　　目前，“双效乌金”技术已形成从基础研究到规模化应用的全链路能力，为行业提供了一条兼顾性能提升与环保合规的技术路径。

　　2026年7月25日，北京——由中国天气网与国家应对气候变化战略研究和国际合作中心联合主办的“2026气候行动生态伙伴大会”公布“碳路未来——2025气候行动典型案例”名单，赛轮集团凭借“绿色产品驱动交通低碳转型”实践案例，成为唯一入选的轮胎企业。　　此次评选涵盖绿色产品、节能减排、循环经济等9大领域，共38个案例入选。赛轮依托首创化学炼胶技术，构建覆盖绿色设计、绿色原材料、绿色制造、低碳使用和循环利用的全生命周期低碳产品体系。经国际权威机构核查，液体黄金卡客车轮胎及轿车轮胎每千公里全生命周期碳排放，较同规格普通轮胎分别下降39%和27%。　　在商业模式上，赛轮推动从产品销售向全生命周期服务转型，通过翻新技术与数字化平台，延长轮胎寿命、提升资源利用率，并针对公交、物流等重点场景，打造集监测、维护、翻新、回收于一体的闭环服务模式，形成可推广的交通运输低碳解决方案。　　专家组认为，该案例为轮胎行业气候行动提供了可量化的技术路径与商业实践样本。赛轮表示，将持续深化“eco+”可持续发展战略，以技术创新赋能绿色交通，推动行业低碳转型。

　　2026年7月22日——倍耐力、Pyrum Innovations、Synthos与巴斯夫宣布建立跨行业战略合作，共同推动一项欧洲报废轮胎热解再生计划，旨在构建从废轮胎到新轮胎的闭环产业生态系统。　　项目原料来自德国各地收集的报废轮胎（包括Driver零售门店、赛车运动来源）及倍耐力布罗伊贝格工厂产生的废轮胎。Pyrum采用无氧热解工艺，将废轮胎转化为回收炭黑（rCB）和轮胎热解油（TPO）。其中，rCB经品质提升后直接回用于倍耐力欧洲工厂，部分替代原生炭黑；TPO则供应巴斯夫，作为共进料与化石基原料一同用于生产丁二烯、苯乙烯等化学品，并通过质量平衡法赋予ISCC PLUS认证的Ccycled®产品再生含量。Synthos利用这些循环材料生产经认证的合成橡胶，最终由倍耐力重新引入轮胎制造环节，完成物质闭环。　　该合作涵盖热解转化、化工中间体、合成橡胶到轮胎制造全链条，强调单一企业无法实现真正循环，需依托多方专长协同。倍耐力牵头搭建的这一体系，使废轮胎在可追溯的工业流程中实现价值最大化。项目被认为是目前欧洲“轮胎到轮胎”循环领域最全面的实践，为高性能轮胎使用再生材料提供了可复用的技术路径与认证范式。

　　2026年7月——全球PET回收龙头Indorama Ventures旗下菲律宾PETValue工厂与Republic Cement启动“零废弃填埋”合作，为回收过程产生的瓶盖、标签等非PET残渣找到替代出路。　　PETValue位于甲米地省，是菲律宾首个食品级瓶到瓶PET回收设施，将消费后瓶片转化为rPET树脂用于新饮料瓶生产。以往分选残渣多被填埋，现由Republic Cement旗下ecoloop作为替代燃料在水泥窑协同处置，既回收热能，又避免垃圾堆存。　　Indorama旗下IndoNova负责人Pankaj Sinha表示，循环经济不止于瓶到瓶转化，更需挖掘每类副产物的价值。ecoloop总监Angela Edralin-Valencia称，该模式是跨行业协同的实践样本。　　据统计，Indorama自2011年布局回收业务以来，累计处理消费后PET瓶近1800亿个，当前全球回收产能每秒处理逾700个PET瓶。此次菲律宾项目的落地，意味着其循环解决方案从核心回收向全链条资源化延伸，为回收残渣管理提供了可复制的工业协同路径。

　　在近期于湖南国际赛车场进行的专项测试中，三一重卡SE636电动重卡以量产状态完成FIA二级认证赛道连续多圈验证，单圈成绩录得2分43秒。该赛道具备近26米纵向高差及最大10%横向坡度，对车辆综合动态性能构成严峻考验。测试全程，赛轮商用车轮胎作为原厂配套部件参与其中，为车辆提供抓地与支撑基础。　　根据测试数据，SE636在100-0km/h紧急制动中取得55.04米成绩，麋鹿测试入弯速度达到65km/h，且在重复高强度运行循环中，制动与转向响应未出现明显衰减。所有测试车辆未经赛用改装，保持出厂量产配置，表明相关性能指标具备直接迁移至实际干线运输场景的可行性。　　赛轮为本次测试提供前轴S629与驱动轴S702组合配套方案，规格均为295/80R22.5。其中S629侧重转向稳定性，S702侧重驱动耐磨性与复杂路况适应能力。两款产品协同工作，在赛道极端工况下维持了整车行驶姿态可控与制动力平稳输出，验证了其在高载重、高扭矩场景下的工程适配水平。

　　7月27日，米其林公布2026年上半年业绩：营业收入148亿美元（约合1001.62亿元人民币），同比微降2.6%；净利润8.91亿美元（约60.30亿元人民币），同比下降8.8%。尽管汇率逆风拖累整体表现，但价格组合优化与原材料成本下降形成部分对冲，制造与物流成本上升则构成压力。产能重构：塔斯卡卢萨工厂2028年底前关闭　　米其林计划关闭美国阿拉巴马州BFGoodrich工厂，其面向北美市场的产能将转移至印第安纳州韦恩堡工厂，后者正升级以扩大非公路轮胎及大尺寸轮胎生产；出口产能则转至海外基地，以贴近销售区域。CEO Menegaux表示，此举旨在提升效率，不会损害市场份额。板块分化：乘用车与商用车承压，特种及复合材料增长　　乘用车及两轮业务收入80亿美元（-2.6%），经营利润率12.5%（+0.4个百分点），北美原配及替换市场依旧疲软；商用车轮胎收入38亿美元（-6.4%），经营利润率5.9%（+0.3个百分点），欧洲替换市场改善，美洲原配预计下半年随卡车订单回升而复苏。特种业务收入26亿美元（-2.2%），利润率稳定在14.1%，采矿与飞机轮胎增长，农业原配处十年低谷；复合材料解决方案受收购推动，收入增13.6%至8.468亿美元，利润率降至13.6%。　　技术层面，韦恩堡工厂升级聚焦大尺寸和非公路轮胎制造工艺，体现对高附加值产品线的技术倾斜；复合材料业务依托材料创新实现收入扩张。米其林在轮胎结构设计、耐磨配方及智能制造方面的持续投入，为其特种业务和复合材料板块提供了技术护城河，也是其在高壁垒领域保持利润率的重要支撑。　　米其林半年报折射出全球轮胎业三大结构性趋势。其一，汇率风险管理正成为跨国运营的常态化考题，对加速出海的中国企业具有警示意义。其二，替换市场逐步接替原配市场成为需求主引擎，全球汽车产销进入存量阶段后，轮胎企业的增长逻辑正从"跟着新车走"转向"跟着存量车走"。其三，利润重心加速从通用型大宗产品向高附加值专用领域转移，特种轮胎、航空轮胎、采矿轮胎及复合材料等细分赛道的盈利优势持续扩大。

　　7月28日，西班牙瓦伦西亚生物材料企业Bzero宣布完成150万欧元（约合1100万元人民币）超额认购种子轮融资，累计融资额达250万欧元。本轮由原有投资者hip2B Ventures、CTL Investments、Torribas及新进机构Impact Shakers Ventures、全球肠衣巨头Viscofan共同参与，资金将用于将现有300吨/年产能扩产，并扩大与欧洲食品包装企业的试点合作。　　该公司由José Espí与Cristina Martín-Poyo于2021年创立，核心产品为厚度仅7微米（低于人类发丝直径）的家用可堆肥薄膜，获OK Compost Home与Industrial双认证。其专有热塑性淀粉（TPS）共混物中淀粉含量最高达70%，显著高于行业常见的50%水平，目标以接近传统LDPE的成本替代购物袋、标签、食品网袋及软包装膜等应用。　　技术层面，Bzero采用TPS/PBAT二元共混及TPS/PBAT/PBSA三元共混体系，并引入瓦克化学VINNEX 2525与巴斯夫Joncryl ADR 4468作为相容剂与扩链剂，通过一步法双螺杆挤出（80→150℃梯度控温）实现原位增容。前者提升刚度，后者改善断裂伸长率，协同调控薄膜力学平衡，使高淀粉含量下仍保持7微米吹膜成型的机械强度。　　行业现有两条技术路线：主流为TPS与PBAT共混，但高淀粉配方多限于地膜等低韧性场景；纯TPS成膜则因亲水、脆性及回生问题尚未见商业化突破。Bzero踩准欧盟PPWR法规2026年8月正式适用窗口期，推动可堆肥薄膜在水果标签、轻量袋等领域的强制替代。CEO José Espí表示，生物基方案必须在成本、性能与规模上与传统塑料竞争，方能真正驱动塑料转型。

　　2026年7月23日，风神轮胎宣布36.00R51 AG01PRO巨型矿用子午线轮胎正式下线。这是该公司面向100—400吨级矿用自卸车开发的第十款巨胎产品，定向适配140—170吨级刚性矿卡。至此，风神已完成该吨位区间矿卡巨型轮胎的全规格布局。　　新品沿用AG01PRO成熟平台技术，针对露天矿山重载冲击、岩石刺扎及长距离转运等工况，采用差异化胎面配方和整体结构优化，提升承载能力、耐久性与行驶稳定性。同时，强化胎体抗冲击防护，优化内部散热架构，提高TKPH（轮胎千米吨位/小时）运行指标，兼顾抗刺扎性能与使用寿命，以适配不同地质和运距条件，降低矿山轮胎运维成本。　　近年来，风神持续聚焦“抗刺扎、高里程、高TKPH”方向，依托仿真设计、特种耐磨胶料及先进工艺，迭代工程子午线轮胎性能，为国内外大型露天矿山提供国产化替代方案。此外，公司近一年内已完成45/65R45及60/80R57两款大型装载机轮胎的开发，分别适配25吨级与50吨级装载机，填补相关产品空白，形成矿卡与装载机协同的巨胎产品体系。　　对矿山用户而言，完整规格链意味着更稳定的供应保障与更简便的维护管理，有助于降低综合运营成本。从行业视角看，此类自主产品的持续落地，也侧面反映出国内特种轮胎在正向研发、工艺可控和工况适配方面正逐步缩小与国际领先水平的差距，对提升大型矿山装备国产化配套能力具有积极意义。

　　2026年7月，万力轮胎柬埔寨基地二期建安工程综合楼主体结构封顶。该项目位于柴桢省新巴域经济特区，总投资约20亿元人民币，占地面积32公顷。二期综合楼高23.7米，建筑面积8400平方米，由承建方以1043.83万美元中标，整体建设规模约18万平方米。　　二期项目建成后，将在一期年产600万条半钢胎基础上新增同等产能，使柬埔寨基地总产能翻倍至1200万条/年。此举有助于缓解国内产能瓶颈，并进一步优化全球供应链布局，提升国际市场响应速度。　　该基地一期项目于2026年1月投产，曾创下"从奠基到首胎下线仅288天"的行业纪录，2025年10月首条海外轮胎下线，12月中旬即向欧洲市场发运首批集装箱。此次二期综合楼封顶距一期投产仅约半年，建设节奏延续高效态势。　　作为广州工控集团首个自主培育的海外智能化轮胎生产基地，该项目采用自动化与智能化技术生产中高端轮胎，是集团推进高端制造全球化的重要载体，也是中柬产业合作的新成果。

　　据GEP Research最新发布的行业数据分析报告，2026年全球废旧塑料消解与再利用市场规模预计达到680亿美元，较2023年增长约72%。行业正从粗放回收向高值化利用方向转型。　　亚太地区贡献了全球超过48%的市场份额。中国年回收处理能力超3800万吨，印度及东南亚区域自给率从2023年的62%升至2025年的79%，但该区域机械回收率仅为28%，仍有较大提升空间。北美与欧盟市场增速分别为18%和22%，但化学回收（热裂解、解聚）产能占比已超30%。2026年全球化学回收新增产能约350万吨，总装机突破850万吨，其中70%的先进裂解装置集中于欧美。　　技术路线上，热解、气化和溶剂解聚为三大主流方向。催化热解转化效率突破85%，单吨运营成本降至220美元以下。再生PET需求2025年达1850万吨，再生PP超900万吨，食品级再生塑料认证量同比增长34%。汽车与电子行业再生塑料添加比例政策目标已提升至25%-40%，拉动高端消解产能扩张。预计2025至2030年市场复合年增长率为16.8%，2030年前全球有望新增超400座化学回收工厂，覆盖当年塑料废弃量的22%。　　该组数据反映出，废旧塑料消解行业正从末端治理逐步嵌入制造业上游供应链。化学回收产能的快速扩张和食品级认证的增长，表明再生材料在质量与应用场景上正获得更广泛的工业认可。对相关产业而言，这一趋势既有助于降低原生资源依赖，也为减碳路径提供了可量化的技术支撑。

　　7 月 23 日，潍坊市生态环境局对外公示 2026 年 7 月建设项目环评受理清单，寿光福麦斯轮胎年产 1200 万条超高性能半钢胎改扩建项目上榜。当前国内新能源车配套、乘用车替换市场对高端轮胎需求持续走高，企业依托寿光羊口镇现有厂区启动扩建，加码高性能环保轮胎赛道。　　项目总投资额 15.7116 亿元，总占地 25.01 万平方米，总建筑面积 30.72 万平方米，分两期实施。一期改造 5.57 万平方米车间，配套密炼、挤出、成型、硫化等 690 套生产设备，建成后年产 600 万套高端半钢胎；二期改造 5.6 万平方米厂房，新建密炼楼与立体仓储，新增 651 套国内外智能产线设备，再释放 600 万套产能。　　项目产品覆盖防爆安全胎、雪地胎、轻卡及越野胎等适配多场景高端品类，整体建设周期 16 个月，预计 2027 年 12 月竣工，全部达产后新增 1200 万条产能，同步提供 350 个就业岗位。　　该项目落地贴合轮胎行业高端化转型趋势，依托寿光本地轮胎产业集群基础，通过智能化产线扩容高端产品供给，能够完善国产高性能轮胎供给能力，助力企业抢占新能源与海外替换市场，推动区域橡胶产业提质升级。

　　7 月 23 日，建大橡胶旗下马丁车轮全新制造组装基地，在俄亥俄州布里姆菲尔德举办开业庆典。该项目 2023 年 11 月动工，耗时 20 个月完成建设、设备与库存整体搬迁，如今全面投入运营。　　新厂区占地 28 英亩，厂房建筑面积达 19.8 万平方英尺，主体工程早在 2025 年 5 月完工。厂区打造生产、仓储、物流一体化运营体系，配套 21 个装卸货门，大幅压缩货物周转时长，现有员工 90 名，主打高尔夫球车、园林器械、拖车等特种车辆轮毂，同时提供轮胎轮辋成套组装服务。　　产能迎来跨越式提升：轮毂日产能从原先 4000 个增至 6000 个，轮胎总成日组装量由 6000 套提升至 8000 套，整体产能涨幅 50%。企业负责人透露，当前工厂稼动率 60%，厂区预留土地为后续扩产预留充足空间；产品渠道均衡布局，原厂配套与售后市场供货各占一半。　　马丁车轮始创于 1946 年，1999 年归入建大橡胶旗下，新基地落地将进一步强化品牌在北美特种车轮领域的供货优势。　　此次海外新厂投产，完善了国产轮胎品牌北美本地化制造体系，一体化产线有效提升特种产品交付效率，持续巩固企业在北美特种车辆配套赛道的市场竞争力。

　　近日，恒誉环保与全球头部能源企业签订工业连续化废塑料热裂解成套产线订单，这是企业首次打入该能源集团供应链，双方长期低碳产业合作正式落地。 该海外能源企业持续加码可再生能源，计划升级大型炼油厂布局 SAF 可持续航空燃料，本次采购成套裂解设备用于厂区改造，建成后打通废塑料裂解油加氢精制 SAF 完整生产链路。 　　本次交付设备搭载恒誉全套自主热裂解核心技术，单套日处理废塑料 30-60 吨，全程密闭微负压工况（-50Pa~+100Pa），裂解转化率超 99.5%；每吨废塑料可产出 0.7 吨高品质裂解油，轻质组分占比超 80%，配套 DCS 智能系统可实时调控近 2 万项运行参数，依托热分散、热气密、防聚合专利解决行业结焦、产物聚合痛点。　　全球多国出台 SAF 扶持政策，欧美、新加坡以补贴、强制掺混拉动需求，但行业存在产能紧缺、原料成本偏高问题，2026 年 SAF 均价 2872 美元 / 吨，达传统航油 2.5 倍。国内 “十五五” 碳达峰方案明确推进 SAF 规模化应用，行业成长空间充足。 　　恒誉环保热裂解装备拥有完整自主知识产权，产品远销全球各大洲。公司采取高端设备销售 + 项目运营双轮驱动模式，旗下合晟环保 2026 年规划新增 10 万吨 / 年轮胎裂解产能，总处置规模提升至 16 万吨 / 年，同时持续优化裂解油提质工艺，深耕 SAF 绿色燃料赛道。　　本次海外订单落地，验证了国产连续热裂解装备的硬核技术实力，助力国内企业深度参与全球可持续航空燃料产业链，推动固废资源化与低碳能源产业协同发展。