Page 123 - 《橡塑技术与装备》2025年5期

产品与设计
PRODUCT AND DESIGN

浇口处塑料快速凝固而封闭浇口，防止还未凝固塑料 3.1.2 分流道及浇口设计
从型腔中流出，保证产品的完整。第四部分就是冷料 熔体在浇注系统中的压力损失以及液态熔体温度
穴，冷料穴是位于主流道德末端，在分流道的下方， 的降低是设计分流道主要的前提。因为流道设计简单，
由于注射模，两次注射之间有间隔，上次注射就会留 分流道可选取为圆形，尺寸适当选小点，取 D 分 =6 mm，
下冷料，冷料穴的作用就是把冷料带出，防止残余下 L 分 =140 mm，计算得分流道凝料体积为 V 分 =3.97
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来的材料，进入型腔而形成缺陷。 cm 。采用中心浇口，同时利用该孔设置分流锥，取浇
对于小型模具而言，基于减少材料损失及注射压 口直径 d 浇 =1 mm，高度 l 浇 =1 mm。
力损失的考虑，主流道长度 L 主 应低于 60 mm，取 3.1.3 剪切速率校核
50 mm，小端直径 d=8 mm，大端直径 d’=d+2L 主 · 根据所选注射机的参数，得出注射时间为 t=3.2
tan(α/2) ≈11.5 mm，α=4°，球面半径 S R0 =20 mm， s，同时依据塑料熔体在浇注系统各部位的凝料体
3
球面配合高度 h=8 mm。由 V 主 =π·L 主 (R 主 2+r 主 2+R 积，计算得塑料熔体在分流道的剪切速率为 3.96×10
3
-1
3
-1
主 r 主 )/3，计算得主流道凝料体积为 V 主=3.77 cm 。 s ，在浇口处的剪切速率为 2.5×10 s ，在主流道
-1
3
由于主流道的温度比较高，以及温度的反复变化会加 处的剪切速率为 9.35×10 s ，均处于最佳剪切速率
3
2
速主流道的磨损，所以主流道不宜做成整体式并且其 5×10 ~5×10 s -1 之间，校核合格。
成本也是无法承受的。考虑在实际生产中的应用以及 3.2 成型零件及辅助机构设计
生产成本的因素初步选择主流道浇口套的形式，更换 3.2.1 凹模及凸模结构设计
比较方便，同时主流道部分也可选择耐高温和磨损的 根据塑件的结构特点，为保证零件的形状和尺寸
材料，从而节约模具的成本延长其寿命。综上采用 的一致性和稳定性，选择整体嵌入式凹模，如图 4(a)
T10A 碳素工具钢作为浇口套的主要材料，经过热处 所示，其中，凹模上方四周的 8 处浅凹用于安装固定
理后表淬火面硬度可达 50~55 HRC，如图 3 所示。 块 [ 图 4(b)]，以对侧抽芯模块进行导向。对于塑件
的螺纹部分，则需要设置侧抽芯机构，如图 4(c)所
示。塑件内表面的形状通过凸模形成，采用整体式凸
模，将其置于动模部分，可以简化注射模具结构，如
图 4(d) 所示。
同时，注射模中的成型零件需具有良好的力学性
能及抗疲劳特性，因此，凹模部分采用 P20 钢材 ；而
图 3 主流道浇口套

图 4 成型零件结构

型芯因为在脱模时需要经常与塑件发生接触及磨损， 一为 1°。
因此采用 Cr12MoV 高合金工具钢。参考材料性能及 3.2.2 模架的确定
塑件的尺寸，确定注射模各个成型零件的脱模斜度统 由于该塑件使用推杆推出机构，并且定模型腔板

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