记者近日从成都资源循环产业园获悉，园区内食品级再生项目主体工程已完工，目前正推进装修与设备调试工作，预计年内正式投产。该项目由成都环境集团打造，是西南地区循环经济领域的重点布局项目，核心产能与技术水平均处于区域领先地位。　　项目满产后年处理废旧塑料达 5 万吨，可年产 3.4 万吨高品质食品级再生 PET 产品。这类产品由废旧 PET 塑料瓶经专业工艺处理制成，符合国际食品安全认证标准，可直接用于食品接触类包装。项目搭建了废旧塑料回收利用全流程智能化管控体系，从废旧瓶进厂到高端再生品出库，全流程仅需 18 小时，实现废旧塑料高效洁净闭环转化。　　项目突破废旧塑料高值化再生核心技术，能精准去除杂质、异味与微污染物，保留材料原有力学和化学安全性能，打破传统再生塑料仅用于低端领域的局限，实现 “瓶到瓶” 闭环循环，产品覆盖日化包装、工业丝、膜片材等多领域。　　投产后项目生态效益显著，年减碳 19.5 万吨，等效减少 1 万辆家用车年碳排放或 10 万棵成年树木年固碳量，替代传统填埋、焚烧处理方式，为成都 “无废城市” 建设赋能。当前再生塑料行业正迎来发展风口，食品级再生 PET 技术的落地，不仅填补区域高值化再生塑料产能空白，更推动行业向绿色、高值化转型，为塑料循环经济发展提供了可复制的实践样本。

　　为加速循环经济转型，欧盟委员会近期推出一揽子塑料领域专项政策，核心举措包括首次将化学回收塑料纳入再生材料范畴，同时强化进口产品监管以遏制“洗绿”行为。　　根据最新修正案，化学回收塑料正式被纳入再生塑料范畴。这意味着通过解聚、热裂解等工艺将废弃塑料转化为原料并重新制成的产品，同样可用于满足饮料瓶中的再生成分要求。长期以来，欧盟针对一次性塑料指令中回收目标的核算仅承认机械回收方式，此次调整打破了这一限制。　　与此配套，欧盟引入质量平衡法作为再生塑料数量核算规则。该方法允许将化学回收料分配至特定产品进行计算，但遵循燃料豁免原则，即工艺中用作燃料或能量回收的部分不得计入再生含量，以确保核算准确性并鼓励企业优化技术路径。　　根据现行指令，欧盟设定到2025年特定PET饮料瓶中再生塑料比例需达25%，到2030年提升至30%。将化学回收纳入核算体系，不仅为行业实现目标提供更多技术路径，也为处于发展初期的化学回收技术注入投资信心，有望缓解欧洲塑料回收行业因高能源成本和低价原生塑料冲击所面临的产能收缩压力。　　在拓宽内部回收口径的同时，欧盟同步收紧进口大门。针对将进口原生塑料伪报为再生塑料销售的行为，欧盟委员会计划在2026年第二季度修订相关法规，要求进口再生塑料时提交更严格的合规证明文件，并为再生塑料设立特定海关编码以便精准区分。从2026年11月起，欧盟将加强对境外回收设施审计，确保进口材料生产环境与标准与欧盟看齐。另据相关实施法案确认，源自非欧盟国家的再生PET在2027年11月21日之前，暂时无法被计入欧盟饮料瓶的再生含量目标。　　业内认为，欧盟此次政策调整旨在对内通过技术中立激发化学回收创新活力，对外通过建立防火墙维护本土回收产业链公平性，为全球塑料价值链重塑提供新方向。

　　2026年3月6日，中石化循环利用科技有限公司在南京正式揭牌。作为中国石化布局废旧合成材料循环利用产业的核心载体，此次揭牌标志着中国石化在加快构建覆盖回收、再生与高值化利用的废塑料循环产业体系方面迈出关键一步，为推动我国循环产业向高端化、高值化迈进提供有力支撑。　　中石化循环利用科技有限公司于2025年10月13日注册成立，2026年1月1日正式投入运营，注册资本2亿元，由中国石化化工销售有限公司全资持股，是集团公司废旧合成材料循环利用产业的投资运营管理平台和对外窗口。该公司以服务集团公司绿色洁净发展战略为主责，以废塑料循环利用为主业，集投资合作、资源收储、加工贸易、碳链服务、技术开发、ESG管理等功能于一体，同时开展轮胎再生油和废弃生物油脂产业合作，为中国石化化学回收产业布局提供坚实资源保障。目前，该公司已实现阶段性突破，首批100吨废塑料、再生料高值化应用产品顺利出厂并完成首单销售，通过跨区域整合系统内过渡料、混合料及废塑料资源，制定差异化加工方案，成功实现资源增值，在废塑料高值化利用领域迈出坚实一步。　　未来，该公司将持续深化技术合作与产业链协同，延伸服务链与价值链，培育可持续发展新动能，逐步打造成为世界领先的资源循环利用综合服务商，助力中国石化构建“生产—回收—再利用”的绿色闭环产业链。来源：塑料回收司南(R-11)

　　近日，中国科学院宁波材料技术与工程研究所谢银君、周敏杰团队在国际权威期刊《美国化学会志》发表研究成果，提出一种以锰为催化剂、乙醇为氢源的新策略，将废弃聚酯选择性地转化为高附加值化学品。该方法为废塑料化学回收提供了绿色、经济的新路径。　　聚酯塑料广泛应用于包装、纺织、电器等领域，全球年产量已突破8000万吨。然而，由于大多数废弃聚酯属于复合物，难以满足物理回收条件，总体循环利用率不足10%，不仅造成严重的环境污染，也导致不可再生化石资源的巨大浪费。如何实现废弃聚酯的高效回收利用，已成为全球科研与产业界共同关注的焦点。　　宁波材料所有机储氢与催化团队在前期研究基础上，首次开发出基于丰产金属锰的催化体系，以生物可再生乙醇同时作为氢源和酯交换试剂，在温和条件下将多种聚酯废弃物转化为含有羟甲基和酯基双官能团的高附加值化学品。　　该技术的核心优势体现在三方面：其一，催化剂用量可低至0.05 mol%，来源丰富的锰替代了传统贵金属，大幅降低成本；其二，对现实生活中的混合废弃聚酯具有良好兼容性——即使原料中含有色素、塑化剂、PE、PP、PS、PVC、PA、PU、纤维素、铝箔或玻璃棉等杂质，降解反应仍可正常进行；其三，所得产物可作为医药、农药和功能材料合成的重要前体，真正实现变废为宝。　　与传统焚烧或填埋处理相比，化学回收可将废弃聚酯转化为高值化学品，兼具环境效益与经济价值。我国PET年产能接近全球总产能的半壁江山，开发绿色高效的回收技术具有战略意义。该研究不仅提升了废塑料回收过程的绿色性、实用性与经济性，也为创新性选择性升级回收工艺奠定了理论基础。研究工作得到国家自然科学基金、浙江省自然科学基金等项目支持。

　　2026年3月12日，十四届全国人大四次会议表决通过《中华人民共和国生态环境法典》，国家主席习近平签署主席令予以公布。这是继民法典后我国第二部以“法典”命名的法律，标志着生态环境保护进入“法典化”时代。　　法典共五编、1242条，涵盖总则、污染防治、生态保护、绿色低碳发展、法律责任及附则，自2026年8月15日起施行。届时，环境保护法等10部现行法律将同步废止。三条核心条款力挺再生材料　　法典第四编“绿色低碳发展”中，首次以法典形式明确支持再生材料推广应用，为再生塑料、再生橡胶等循环经济产业带来重大利好。　　第九百九十条规定：“国家鼓励再生材料推广应用，建立健全再生材料标准和认证制度，支持机动车、电器电子等产品的生产者提高再生材料使用比例。”这一条款从标准体系建设和终端应用两端发力，为再生材料进入主流工业品供应链铺平道路。　　第九百九十一条明确：“依法利用废弃物和从废弃物中回收原料生产产品的，按照国家规定享受税收等优惠。”此举将有效降低再生企业生产成本。　　第九百九十四条则规定：“国家建立健全政府绿色采购制度，鼓励、支持将再生材料和产品纳入政府绿色采购范围。”这意味着符合标准的再生材料制品有望进入万亿级政府采购市场。标准体系建设成关键突破口　　目前，我国再生塑料等行业面临标准体系不健全、下游应用认知度不高等问题。此次法典明确要求建立健全再生材料标准和认证制度，被业内视为打通“再生材料不敢用、不愿用”堵点的关键一招。　　中国物资再生协会专家表示，随着法典出台，后续配套法规、国家标准将加速落地，再生材料的应用场景有望从传统包装、建材领域，向汽车、电子电器等高附加值产业拓展。　　法典自公布到施行留有近五个月准备期，相关部门将在此期间开展配套法规的立改废释工作。对于再生材料产业而言，政策东风已至，如何抓住机遇实现技术升级，将是未来一段时间的核心课题。

　　随着“塑料资源高效利用”上升为国家战略，中国再生塑料产业正迎来历史性发展机遇。根据《再生材料应用推广行动方案》，到2030年我国再生塑料年产量将增至1950万吨，标志着产业正式迈入为期五年的黄金发展期。政策体系日趋完善　　“十五五”塑料综合利用发展规划明确：到2030年，废塑料资源化率将从2025年的45%提升至60%，化学循环产能占比从8%跃升至40%。重点领域方面，汽车零部件再生材料使用比例不低于30%，包装材料不低于25%。与此同时，11项再生塑料国家标准落地实施，推动产业向规模化、标准化转型。技术突破多点开花　　技术创新是支撑产量目标的核心引擎。当前，我国再生PET回收率已突破92%。　　化学回收领域产业化提速。惠城环保20万吨/年混合废塑料示范项目采用“一步法”深度催化裂解技术，产物收率超92%，并已启动天津南港（60万吨/年）和揭阳（120万吨/年）项目布局。浙江建信佳人年产15万吨绿色再生新材料项目一期5万吨已试投产，产出R-DMT纯度达99.99%。　　酶解技术领域，诺维信中国研发的工程菌株可实现PET塑料72小时完全生物降解，2026年将建成万吨级示范装置。AI光学分选设备识别精度达99.5%，化学回收成本较2024年下降25%。技术突破正推动再生塑料向汽车、食品包装等高端领域加速渗透。市场需求持续扩容　　需求端，汽车、快递包装成为增长主力。比亚迪在江西抚州建设年产10万吨塑胶粒子生产线，其中PP再生粒子达8.8万吨/年。丰田欧洲公司在波兰建设循环工厂，系统回收报废汽车塑料。　　供给端，长三角、珠三角将形成35个百亿级再生塑料产业集群，智能化分拣中心从2025年120个增至2030年350个。据预测，2026-2030年再生塑料产量年均复合增长率达8.5%，2030年市场规模有望突破2500亿元，1950万吨产量目标的实现具备坚实的市场基础。

　　聚丙烯（PP）和聚乙烯（PE）作为全球应用最广泛的塑料材料，年产量数以亿吨计，广泛应用于包装、容器等领域。然而，这类材料因其化学稳定性和难溶解性，废弃后绝大多数只能填埋或焚烧，成为“白色污染”的主要来源。美国布法罗大学研究团队近期在溶剂基回收技术领域取得重要进展，为破解这一难题提供了新思路。　　PE和PP同属聚烯烃家族。据《聚合物》与《清洁材料》期刊数据，2024年全球塑料总产量超过3.59亿吨，其中聚烯烃占比超过50%。这类材料之所以成为优质包装材料，正是因为其难以溶解的特性——但这也使其成为回收领域的“硬骨头”。目前全球塑料回收率不足10%，大量废弃塑料最终进入填埋场或焚烧炉，不仅造成资源浪费，塑料中含有的添加剂还可能随环境扩散，带来潜在生态风险。　　由布法罗大学化学与生物工程系杰出教授帕斯卡利斯·亚历山德里迪斯领导的研究团队，近期在溶剂净化技术研究中取得多项突破。与传统的机械回收不同，溶剂净化技术能够在分离聚烯烃、去除有害添加剂的同时，完整保留塑料的分子结构，使其能够重复利用。相比热解工艺通过高温将塑料长链打断为小分子油气的“破坏式回收”，溶剂净化能耗更低、更环保，具备规模化应用潜力。　　聚烯烃的难溶性导致相关基础研究长期匮乏。据统计，自上世纪70年代以来，关于聚丙烯溶解机理的学术论文仅发表过4篇。研究团队采用实验与计算机建模相结合的方法，取得多项突破性成果：首次阐明PP在溶解前会经历完全脱晶过程；构建PE溶解动力学模型，揭示溶剂扩散规律；研发温控实验装置，实现对聚乙烯脱晶及聚合物链解缠过程的实时监测。　　这项技术的应用前景不仅限于塑料回收。研究团队指出，相关成果还可延伸至药物递送系统——通过调控溶解行为实现药物的可控释放；以及在塑料加工领域，为溶剂选择和工艺优化提供理论指导。该研究获得美国国家科学基金会资助，目前团队正持续推进工艺优化，探索技术从实验室走向规模化应用的实施路径。

　　近日，惠城环保在投资者关系平台披露，其20万吨/年混合废塑料资源化综合利用工业试验装置已完成标定并顺利通过现场性能考核。这标志着该公司自主研发的混合废塑料深度催化裂解（CPDCC）技术在工业化进程中迈出关键一步。　　据悉，该装置于2026年2月7日19时启动满负荷试验，经80小时连续运行测试，实现100%负荷平稳运行，产品质量达到设计要求。测试结果表明，采用“一步法”工艺的CPDCC技术无需对低值混合废塑料进行复杂分选，即可直接将其转化为高附加值化工原料，产物收率达92%以上。目前，项目开工准备工作进展顺利，预计于3月中旬正式投运。　　惠城环保成立于2006年，长期专注于石油化工行业危险废物的处理处置与循环利用。此次通过验证的CPDCC技术，是公司在废塑料资源化领域的核心突破。据测算，每转化1公斤废塑料，可产出相当于约3公斤原油裂解所得的高值化工原料。按此推算，若年处理5000万吨废塑料，则相当于替代约1至1.5亿吨原油，约占我国年原油进口量的20%。这一技术路径为我国降低原油对外依存度、提升能源体系韧性提供了可行方案。　　业内人士指出，当前全球废塑料污染问题日益严峻，传统填埋、焚烧等方式已难以满足可持续发展要求。惠城环保的技术路线实现了“废塑料变原料”的闭环循环，不仅解决环境污染问题，同时创造可观的经济价值，在资源循环利用领域具有示范意义。　　惠城环保表示，未来将持续投入技术创新，推动CPDCC技术的产业化落地，助力资源循环利用体系建设，为降低我国原油对外依存度贡献力量。

　　近日，重庆市合川区生态环境局发布公告，对区内多个建设项目的环境影响评价文件作出审批决定。其中，重庆三塑塑料制品有限公司“三塑废旧塑料回收加工项目” 与重庆速立塑胶有限公司“速立塑胶废旧塑料回收加工项目” 正式获批，为区域再生塑料产业的规范化、绿色化发展注入了新动力。项目获批情况　　根据公告，此次获批的再生塑料相关项目信息如下：　　此外，同期获批的还有重庆市全盛汽车部件有限公司 “制造汽车座椅零部件生产扩建项目”、重庆市益容玻璃制品有限公司 “80T（钠钙玻璃）电熔炉建设” 等项目，均已完成环评审批流程。　　本次获批的两个再生塑料回收加工项目，均聚焦于废旧塑料的资源化利用，符合国家 “双碳” 战略和循环经济发展方向。项目通过环评审批，标志着其在环保工艺、污染防治、环境风险防控等方面达到了相关标准要求，为后续建设投产奠定了重要基础。　　随着再生塑料产业的规范化发展，此类项目的落地将有助于提升区域塑料废弃物回收利用率，减少原生塑料消耗，同时推动行业向绿色、低碳、可持续方向转型。

　　3月5日，国务院总理李强在2026年政府工作报告中部署今年重点工作时强调，要加快推动全面绿色转型，以碳达峰碳中和为牵引，协同推进降碳、减污、扩绿、增长，增强绿色发展动能。　　在生态环境治理方面，报告提出深入打好蓝天、碧水、净土保卫战，制定实施空气质量持续改善行动计划，推进县城和农村黑臭水体治理，加强重点行业污染地块风险管控。同时，强化新污染物治理，实施固体废物综合治理行动，完善多元化生态补偿机制，拓展生态产品价值实现渠道。生物多样性保护也将持续推进，包括实施好长江十年禁渔、推进国家公园建设、扎实打好"三北"工程攻坚战。　　大力发展绿色低碳经济成为今年工作重点之一。报告明确，将完善促进绿色低碳发展政策，实施重点行业提质降本降碳行动，深入推进零碳园区和工厂建设。值得关注的是，国家将设立低碳转型基金，培育氢能、绿色燃料等新增长点。在产业调控方面，将有力有效管控高耗能高排放项目，加快淘汰落后产能，支持绿色低碳技术装备创新应用。报告特别强调，要完善资源总量管理和全面节约制度，强化再生资源循环利用。　　在碳达峰碳中和推进路径上，报告提出实施碳排放总量和强度双控制度，完善碳排放统计核算和碳足迹管理体系，进一步扩大碳排放权交易市场覆盖范围。能源体系建设方面，将制定能源强国建设规划纲要，着力构建新型电力系统，加快智能电网建设，发展新型储能，扩大绿电应用，同时加强化石能源清洁高效利用。　　业内专家指出，2026年政府工作报告在绿色低碳领域的部署呈现出"治理-经济-碳管理"三位一体的系统化特征。其中，设立国家低碳转型基金、强化再生资源循环利用等新提法，释放出政策工具更加多元、资源循环利用产业迎来发展机遇的积极信号。随着零碳园区建设、碳市场扩容等举措落地，绿色低碳转型将从理念层面向实操层面加速推进。

　　近日，工业和信息化部、生态环境部、商务部、市场监管总局、金融监管总局、国家能源局等六部门联合发布《关于促进光伏组件综合利用的指导意见》，围绕绿色设计、再生材料使用、有序报废退役等方面，为废旧光伏组件资源化利用指明方向。意见明确了2027年和2030年的阶段性目标，并对关键技术突破、标准体系建设及产业协同作出系统部署。　　根据意见，到2027年，光伏组件绿色生产水平将进一步提升，再生材料使用比例有效提高，组件报废评价标准和检验检测方法得到完善。技术层面，表层结构拆解、层压件高效分离、组分提取等关键技术有望取得突破；废旧光伏组件综合利用产品在金属冶炼、装备制造、建材生产等领域的应用规模将进一步扩大。同时，将制定一批相关技术标准，培育一批废旧光伏组件综合利用骨干企业，力争光伏组件综合利用量累计达到25万吨。　　到2030年，目标更加长远：光伏组件综合利用技术装备水平显著提升，产业创新能力明显增强，综合利用产品应用场景不断拓展，最终形成产业链上下游协同紧密、产能布局合理、能够有效应对大规模退役潮的废旧光伏组件综合利用能力。　　在推动绿色设计与制造方面，意见鼓励光伏组件生产企业采用易拆解、易分离的胶粘材料，探索非交联结构胶膜材料，为后续高效拆解创造前提。同时，鼓励选用无氟背板、无铅焊带、无铅金属浆料等绿色原材料，降低环保处置成本。这些措施从源头设计入手，为光伏组件全生命周期绿色发展奠定基础。　　针对再生材料使用，意见提出支持光伏玻璃、晶硅材料、接线盒、铝边框等零部件生产企业与再生资源综合利用企业加强合作，提升再生塑料、再生硅材料、再生有色金属、再生玻璃等的使用比例。鼓励光伏组件生产企业在满足性能要求的前提下，优先采购再生材料含量高的光伏边框、金属浆料、光伏玻璃等，以提升光伏组件中再生材料的使用比例。　　在报废退役环节，意见要求加快研究制定光伏组件报废评价技术标准，明确报废评价程序、技术要求和评价方法。鼓励应用无人机电致发光（EL）成像检测、热成像检测、人工智能在线监测等先进手段，有效识别组件功能结构完整性、安全水平及功率衰减情况，为组件维护与报废判定提供科学依据。　　业内专家指出，随着我国光伏装机规模持续增长，未来将迎来组件退役高峰。据中国光伏行业协会预测，到2030年，我国废弃光伏组件将产生约150万吨的回收市场。此次六部门联合发文，从顶层设计层面为光伏组件综合利用规划了路径，将推动产业迈向规范化、规模化发展，助力光伏全产业链实现绿色循环。

　　近日，福建宏盛元科技有限公司年产18万吨PET再生纤维项目正式启动环境影响评价工作，标志着这一循环经济重点项目进入建设筹备阶段。项目选址宁德市霞浦县牙城镇，总投资5.6亿元，规划用地106286.2平方米（约159.43亩），建成后将形成6条PET再生纤维生产线，合计年产能18万吨。　　该公司成立于2023年7月，主营业务是利用涤纶织物下脚料、PET切片、PET瓶片及颗粒等回收原料，生产再生涤纶纤维。产品应用领域广泛，涵盖家纺填充、非织造布、土工材料、汽车用纺织品等，市场前景可观。　　项目建设紧扣国家产业政策导向。2022年4月，工信部、国家发改委联合发布《关于化纤工业高质量发展的指导意见》，明确提出“十四五”期间要构建高端化、智能化、绿色化的化纤产业体系，提升废旧资源综合利用水平。该项目正是落实这一部署的具体实践，旨在通过物理或化学回收技术，将废弃聚酯转化为高附加值纤维，减少原生资源消耗与碳排放。　　根据规划，项目虽在备案中分为五期，实际将合并为两期建设。一期整合原备案一至三期内容，占地约100亩，新建投料仓、造粒车间、纺丝楼及4条生产线；二期整合原备案五期内容，占地约45亩，新增纺丝楼、后纺车间及2条生产线。整体建设周期为60个月。　　从技术层面看，PET再生纤维生产需解决杂质分离、粘度调控、纺丝稳定性等关键工艺。项目通过引进先进设备和工艺，有望提升再生纤维品质，使其达到甚至接近原生纤维性能，满足下游高端应用需求。据行业研究，每吨再生涤纶可比原生涤纶减排约3.2吨二氧化碳当量，兼具环境与经济效益。　　该项目的落地，不仅将推动霞浦县绿色制造产业升级，也为福建省化纤工业向循环化、低碳化转型提供示范。未来随着项目建成运营，区域废旧聚酯资源综合利用水平有望显著提升，助力实现“双碳”目标。

　　近日，抚州市生态环境局发布对比亚迪抚州新能源汽车产业园饰件配套项目环境影响报告书的拟批准公示，公示期为2026年2月28日至3月5日。该项目位于抚州高新区赣闽合作产业园，是在现有厂区基础上的扩建工程，核心亮点在于大规模布局废塑料再生造粒生产线，年产生物基及再生塑胶粒子总计10万吨，标志着比亚迪在新能源汽车产业链绿色循环领域迈出关键一步。　　根据环评文件，项目将在11#厂房建设完整的塑料再生与改性系统，产品涵盖PP塑胶粒子8.8万吨/年、PA塑胶粒子3000吨/年、PC塑胶粒子3000吨/年（其中36吨自用）、ABS塑胶粒子3000吨/年，以及PC+ABS塑胶粒子3000吨/年（其中1764吨自用）。值得注意的是，原料构成中明确包含“PP废塑料”，并配套分选、撕碎、破碎、清洗、造粒、均化等全流程工艺，实现了从废旧塑料到高价值再生粒子的物理回收闭环。这种“废塑料——再生粒子——汽车零部件”的短距离循环模式，可显著降低原生塑料消耗及生产环节的碳排放，契合国家“十四五”循环经济发展规划及汽车产业绿色制造要求。　　除造粒产线外，项目还在12#厂房规划年产180万车付的INS件（膜片镶件成型件），通过裁切、吸塑、注塑等工艺直接将再生粒子转化为汽车内外饰部件，形成“再生+成型”一体化链条。据测算，项目全面投产后每年可消纳近10万吨废旧塑料，相当于减少约15万吨原油消耗（按1吨再生塑料替代1.5吨原油计），同时避免传统填埋或焚烧带来的环境负担。　　此次环评获批，不仅为比亚迪抚州基地补上了资源循环利用的关键环节，也为新能源汽车产业探索“零废工厂”模式提供了范本。随着后续产能逐步释放，该项目有望带动上下游企业共同构建绿色供应链，助力抚州高新区打造国家级绿色产业示范基地。

　　近日，全球可持续材料技术领军企业Origin Materials（以下简称“Origin”）与美国知名饮料代工商Matrix Bottling Group（以下简称“Matrix”）宣布建立战略合作伙伴关系，共同推动可回收PET瓶盖的大规模商业化生产。此举旨在通过技术创新解决传统饮料包装在循环回收环节中的痛点，加速单一材质（Mono-material）包装时代的全面到来。　　在现行饮料包装体系中，PET瓶身通常搭配聚丙烯（PP）或高密度聚乙烯（HDPE）瓶盖，这种混合材质组合在回收过程中需要复杂的物理分选，增加了回收成本与难度。Origin研发的PET瓶盖实现了包装技术的重要突破——采用热成型（Thermoforming）工艺替代传统的压力成型或注塑工艺，使得瓶盖与瓶身材质完全统一，从而简化回收链路，提升再生材料的纯度与利用率。　　该PET瓶盖的核心技术优势体现在三个方面：其一，具备100%消费后再生料（rPET）兼容性，且符合食品级应用标准，为品牌商提供更环保的包装选项；其二，相较于传统材质，PET瓶盖拥有更优异的阻隔性能，有助于延长产品保质期，同时支持包装轻量化设计；其三，全瓶单一材质化极大提升了PET塑料在循环回收体系中的效率，降低分选成本，推动塑料经济向闭环模式转型。　　双方合作已进入实操阶段。2025年第四季度，Origin与Matrix成功完成了初步装瓶试点测试，验证了PET瓶盖在实际生产中的可行性。根据协议，Matrix将利用其遍布全美的设施网络，为从初创品牌到全球零售商的客户提供瓶盖灌装集成服务，降低品牌方切换至PET瓶盖的技术与运营门槛。双方计划首推28mm规格瓶盖，后续将逐步扩展至其他常用规格，预计2026年及以后将开展更大规模的客户资格测试与产品试运行。　　Origin首席执行官John Bissell表示：“通过与Matrix这类具有前瞻视野的装瓶商直接合作，我们能够有效消除品牌方采用PET瓶盖的障碍，加速这项创新技术的商业化落地。这不仅是对包装可持续性的重要贡献，也是推动整个饮料行业向循环经济转型的关键一步。”　　在全球限塑令趋严及消费者环保意识增强的背景下，单一材质包装正成为行业主流趋势。此次合作有望为饮料包装领域树立新标杆，推动更多企业加入可持续包装变革的行列。

　　近日，大同冀东水泥与广灵金隅水泥相继发布采购询价，计划采购总量3万吨的废塑料粉末，用作水泥窑炉的替代燃料。不同于传统回收造粒的利用方式，这批废塑料将直接替代部分煤炭，成为水泥生产中的高热值燃料。此举不仅折射出水泥行业应对燃料成本波动的现实考量，也体现了工业领域协同处置废弃物、推动低碳转型的积极探索。技术门槛明确：热值对标煤炭，杂质严格受限　　根据公告，大同冀东水泥拟采购1万吨，广灵金隅水泥拟采购2万吨。采购标准主要围绕燃料性能设定：废塑料粉末热值须达到≥4500大卡/千克，接近动力煤品质；同时为保障窑况稳定与环保合规，对杂质含量作出严格限定——全硫≤2.0%、氯离子≤1.0%、全水分≤10%，粒径≤30mm。此外，供应商需具备稳定运输能力及符合环保要求的车辆配置。从“白色污染”到“绿色燃料”的转化逻辑　　废塑料本身源自石油，热值较高，经破碎加工后可直接喷入水泥窑燃烧，火焰温度稳定，燃尽率高。水泥窑内高温碱性环境还能有效吸收燃烧产生的酸性气体，残渣则融入熟料，实现“零废料”处置。这种协同处置模式在国外已有多年的应用经验，被证明是废塑料资源化利用的有效途径之一。　　当前煤价波动频繁，水泥企业燃料成本承压，废塑料替代煤炭可降低采购支出，同时减少化石燃料消耗带来的碳排放。据测算，每吨废塑料替代煤炭可减少约1.5吨二氧化碳排放。国务院办公厅此前发布的《关于加快构建废弃物循环利用体系的意见》也明确提出，鼓励废塑料等再生资源的高效利用及工业窑炉协同处置。此次山西两家企业的招标，正是政策导向与市场需求的结合，为工业减废降碳提供了可复制的实践样本。