4月24日，上海睿莫环保新材料有限公司、中国资源循环集团塑料再生有限公司与得力集团签署三方战略合作协议，聚焦海洋回收塑料及消费后再生材料（PCR）的高值化利用。　　三方计划共同构建“物质闭环+碳减排能量循环”体系，联合开发“蓝色+绿色”双循环产品，并推进PCR碳减排方法学研究，探索将其纳入CCER市场及碳资产收益转化，为绿色采购提供低碳可追溯方案。　　在原料端，睿莫环保借助资环塑料的全国废弃塑料回收网络，从源头保障原料可追溯与供应稳定。资环塑料旗下橡塑再生平台已引入卫星技术汇集全国废塑料资源信息，贯通回收与再生环节，缓解品牌客户对再生料品质和稳定性的顾虑。　　在下游应用端，睿莫与得力的合作已超越传统供需关系，升级为绿色生态伙伴。得力将可持续发展融入产品设计，多款产品采用GRS认证再生材料。在研发层面，睿莫通过自主高品质再生工艺，提供稳定的r-PP、r- PE等材料，并配合得力进行配方与工艺调试，应对再生塑料在强度、气味、外观等方面的技术挑战；在品类层面，双方实现日化、包装、日用、文具等多品类深度适配，助力回收塑料转化为消费者接受的绿色产品。　　当前，国内再生塑料行业正从低端回用向高值化、品牌化转型。源头资源整合能力与材料工艺稳定性是核心瓶颈。三方合作将央企回收网络、再生技术方与终端品牌需求打通，有望推动PCR材料在消费品领域的规模化应用。若碳减排方法学与CCER衔接取得突破，将进一步提升再生材料的经济性，为行业从政策驱动转向市场驱动提供可行样本。

　　2026年国际橡塑展期间，由京博聚烯烃牵头的化学再生绿色材料产业发展论坛在上海举行。论坛汇聚产业链上下游核心企业，发布了首个覆盖全链条的联合行动倡议，并在标准、技术、应用三大方向形成关键共识。　　会上，京博聚烯烃联合中国合成树脂协会塑料循环利用分会、嘉禾聚能、京博石化、奇瑞汽车、仁宝电脑等共同发布《推动化学再生绿色材料产业化联合倡议书》，明确提出共建闭环、不降级循环、低碳引领三大方向，推动构建“废塑料-裂解油-聚合材料-终端应用”完整生态，助力“无废城市”建设与双碳目标落地。　　技术层面，化学再生可将废塑料还原至分子级，使再生材料性能达到原生水平，是破解复杂废塑料高值化利用难题的关键路径。共识指出，上游裂解油企业与中游聚合企业应联动突破原料供应、工艺升级与碳足迹管控等瓶颈。据悉，京博石化等企业已实现裂解油规模化加工与绿色材料量产，多款产品取得国际认证。终端应用方面，奇瑞汽车、仁宝电脑等品牌正推动再生材料在汽车、消费电子等场景的规模化使用，实现“不降级、高价值”循环。　　相比物理回收，化学再生能处理更多类型的混合废塑料，产出材料可对标原生品质，满足汽车、电子等高端应用的严苛要求。此次论坛推动产业链从上游裂解到终端品牌形成统一共识和协同机制，有助于打破各环节壁垒，加速化学再生产业从分散试点走向规模化、规范化发展。在中国“无废城市”建设和全球绿色供应链要求日趋严格的趋势下，率先构建完整化学再生闭环的产业联合体，有望在全球竞争中占据先机。

　　为应对全球能源局势动荡及资源可持续性挑战，韩国政府于近日在内阁会议上正式向公众通报了《向无塑料循环经济转型行动计划》。该计划明确提出，到2030年将石脑油提取的原生塑料用量在预期水平基础上削减30%以上，通过加强生产、消费及回收全产业链的循环生态系统，减少对化石燃料的依赖。　　在生产端，韩国政府将大幅提高再生材料的强制使用比例。针对PET饮料瓶，再生材料的含量要求将从现行的10%分阶段提升至2030年的30%。为了确保市场公平性并防止进口产品形成不正当竞争，政府考虑将再生材料的使用义务从年产5000吨以上规模的企业扩大至1000吨以上的生产商，并同步要求进口产品满足同等的再生料配比标准。此外，韩国气候环境部计划引入再生材料质量认证体系，以解决国内再生料质量参差不齐的痛点。同时，政策受众将从PET扩展至聚乙烯（PE）和聚丙烯（PP）领域，涵盖食品包装、化妆品容器及塑料薄膜，确保韩国标准与欧盟（EU）等国际主流市场接轨。　　为了缩小再生材料与原生塑料之间的成本差异，韩国政府正在研究抵消成本差距的补偿措施。当再生料价格高于原生料时，将通过减免循环贡献金等方式给予企业补贴。同时，自2012年以来一直冻结的塑料废弃物征费制度将迎来全面修订。新规将根据产品的特性进行差异化征收，明确区分一次性用品与耐用消费品（如家具等），并对易于回收的设计给予费率优惠。　　韩国气候环境部部长金成焕表示，当前的资源危机正是转型契机，韩国将通过源头减量与循环利用，构建一个能够抵御外部冲击的塑料循环经济体系，增强国家工业竞争力。

　　近日，平和工业园区一项聚焦循环经济的投资布局进入收尾阶段。环盛（福建）新型建材科技有限公司以3000万元投资建设的再生塑料生产二期项目，正按计划加速推进，预计于2026年8月15日正式投产。该项目规划新建厂房7780.4平方米，配套建设1条再生塑料生产线，建成后年新增产能10000吨，预计年新增税收300万元，同时为当地提供30个就业岗位。　　环盛新材是平和工业园区内专注于废塑料回收再生造粒的环保型企业。二期项目不仅是企业扩大产能、提升市场竞争力的关键落子，也被视为园区优化产业结构、培育绿色增长点的重要布局。　　在环保端，项目全面投产后年处理废塑料能力达10000吨，可有效减少“白色污染”，延伸并完善园区循环经济产业链条，推动绿色低碳发展理念落地。项目的建设将在经济效益、生态改善与社会效益之间寻求协同，为区域可持续发展提供支撑。　　环盛二期项目的推进，折射出国内再生塑料产业正从“小散乱”向规模化、集约化转型的趋势。在“双碳”目标和塑料污染治理政策持续加码的背景下，废塑料回收再生已不仅是环保命题，更成为资源循环利用的重要产业方向。具备稳定产能和规范化生产能力的项目，将在政策红利与市场需求共振中获得先机。平和工业园区以该项目为抓手培育绿色增长点，契合了县域经济绿色转型的现实路径。该项目的投产进程值得持续关注。

　　2026年4月，全球首个以废塑料为原料的可持续航空燃料工厂在英国启用，由Clean Planet Technologies运营。该项目采用其专有P2SAF技术，将废弃塑料转化为低碳航空燃料，标志着废塑料化学循环技术在航空领域正式进入商业化阶段。　　政策层面，英国政府自2024年7月起已将废塑料列入SAF合法原料清单，为项目提供了明确的合规基础。英国交通部亦通过SAF信息交流中心向相关企业提供资金支持与认证辅导，以配合该国SAF强制令的推进。　　市场价格信号同步趋于明朗。截至2026年4月20日，美国FAA辖区SAF月均价持续高于传统航油。欧洲方面，普氏数据显示西北欧SAF到岸价为2,294.50美元/吨，3月11日因地缘因素升至2,640美元/吨。SAF显著的溢价空间，为废塑料制SAF技术提供了可量化的盈利预期。　　资本层面，FTAI Infrastructure已对CPTech完成战略投资，产业资本对这一技术路线的前景投下信任票。　　废塑料化学循环在航空脱碳中的角色正从技术验证走向商业兑现。原料合法性、技术可行性与价格溢价三重条件初步齐备，赛道逻辑已不再停留于概念。随着首座工厂落地，规模化复制能力与成本下降曲线将决定这一路径能否从“首个”走向“主流”。

　　4月22日世界地球日，上海首个大型废塑料化学循环项目在金山区碳谷绿湾奠基。该项目名为“菲利科思年产12万吨循环基新材料项目”，总投资超10亿元，占地约61亩，预计2027年底竣工，已列入2026年上海市重大工程。　　项目采用企业自主研发的e-PtL®全电驱化学回收技术，将传统回收体系难以处理的废弃聚烯烃塑料，转化为可直接替代石脑油的循环基裂解油，液相产品收率超过85%。这些裂解油无需掺混或二次处理，即可作为优质乙烯裂解原料，用于生产再生聚烯烃和绿色化学品，真正实现从废弃物到基础化工原料的贯通。　　与传统模式不同，该项目最大亮点在于与石化产业链的一体化直连。由于紧邻成熟的炼化一体化装置，裂解油可通过管道直接输送至相邻石化工厂，形成“废塑料—裂解油—烯烃单体—新材料”的闭环。这一布局省去了二次运输，减碳降本增效明显。同时，工厂运用绿色电力和全流程数字化管控，为行业零碳智慧工厂建设提供了可参照的样本。　　开工当日，由上海石化、菲利科思、大庆油田化工等单位联合推动的废塑料热解油加氢生成油行业标准制定工作也同步启动，为废塑料化学循环规模化发展补齐制度短板。此外，菲利科思宣布完成Pre-A轮融资，由凯风创投领投，所募资金将用于加速项目落地。上海石化也与菲利科思达成合作意向，计划在公用工程等方面深化协作，进一步畅通资源循环链条。　　废塑料化学循环被视为解决低值塑料污染、补齐资源循环短板的关键路径。当前，物理回收技术相对成熟但存在局限，而化学循环特别是热解技术，正从示范走向规模化。上海该项目打通了化工园区内端到端的产业闭环，显著降低了转化成本与碳足迹，并同步推动行业标准制定，其“园区直连、全电驱动、标准先行”的模式，有望为国内同类化工园区转型提供可推广的范例，加速循环新材料产业化进程。

　　2026年4月22日，河南平远新材料科技有限公司、城发环境再生资源科技（河南）有限公司与瑞士苏尔寿有限公司签署三方合作框架协议，共同启动全球首套废旧HDPE溶剂法回收千吨级中试项目。该项目紧扣《巴黎协定》目标与中国“双碳”战略，是塑料循环经济领域一次高水平跨国技术协作。　　三方将整合各自优势，推动废旧HDPE溶剂法回收技术从实验室走向千吨级中试验证，力图填补行业空白。当前，受全球法规驱动，高端市场对高品质再生HDPE需求旺盛，但传统机械回收多陷入“降级利用”困局，化学回收又面临成本高企难题。此次合作另辟蹊径，探索“溶剂法+高值化再生”路径，旨在打破工艺瓶颈，实现从“废弃物处理”到“高端资源再造”的转变，为食品包装、汽车、电子电器等下游领域提供稳定且高品质的原料保障。　　合作方具备明确的分工基础：平远新材料专注PCR/PIR高值化再生塑料的研发与产销；城发再生拥有多品类回收资质与成熟运营网络；苏尔寿则为全球分离与聚合物加工技术龙头，近期推出的Value Recycling技术组合，涵盖PyroCon™、PyroCare™、MaxFlux™及EcoStyrene™四大核心技术，直击热裂解及化学回收各环节痛点，助力将复杂的废塑料原料转化为可规模化运营的工业资产。　　全球塑料污染治理进入深水区，化学回收正从概念验证走向工业化落地。溶剂法作为介于机械回收与热裂解之间的技术路线，在保留材料原生性能、降低能耗方面具备独特优势，尤其适用于对纯度要求苛刻的食品接触级再生料。此次三方合作的关键意义在于，通过跨界整合树脂生产、回收体系与工程装备三方能力，为行业探索出可复制、可融资的模块化解决方案。未来，具备技术闭环能力的“装备+运营”一体化输出模式，或将成为中资企业参与全球塑料循环经济竞合的差异化路径。

　　4月22日下午，“潮涌浦江·上海湾区绿色低碳循环产业高质量发展大会”在区会议中心举行。来自国内外的近200位政产学研领域嘉宾齐聚一堂，围绕“以‘循环’发展新质生产力，以‘绿色’打造产业新生态”的主题，一起探讨循环经济的破局之路，共同描绘绿色低碳产业的未来图景。　　恰逢世界地球日，菲利科思年产12万吨循环基新材料项目也在当天上午正式开工。　　该项目采用企业自主研发的Phelix e-PtL®全电驱化学回收技术能把原本没什么利用价值的聚烯烃废塑料，变成高价值的小分子碳氢化合物，未来会广泛用在高分子材料、电子化学品、日化美妆等多个领域，真正实现了“垃圾变宝贝”的资源高效循环。　　“我们的原料主要来自上海本地生活垃圾。以前，那些难以高值利用的低值废塑料只能填埋或焚烧，既浪费资源又不环保。现在，我们通过核心技术，把大家日常用的垃圾袋、快递袋等聚乙烯类废塑料，转化为高价值的小分子碳氢化合物，一年就能产出12万吨循环新材料。传统石脑油是从石油里提炼出来的，而我们做的相当于把废塑料‘还原’成石油最原始的基础原料，先裂解成小分子，再重新聚合成全新的塑料原料。这种材料的性能和传统石油基产品一模一样，照样能用来做塑料制品等各类日常用品。”上海菲利科思新材料有限公司董事长邬晓利介绍。　　与此同时，由上海石化、菲利科思、大庆油田化工等单位联合推动废塑料热解油加氢生成油相关行业标准制定也于今天正式启动。这个标准填补了行业空白，能为废塑料化学循环的规模化发展，打下坚实的制度基础。

　　近日，法国能源技术公司AXENS与法国石油研究院（IFPEN）、日本再生技术企业JEPLAN联合宣布，其合作开发的Rewind® PET化学回收技术在聚酯废旧纺织品回收领域完成重大工业试验。此次试验在JEPLAN位于日本的半工业化装置（年产能1000吨）上进行，成功实现"纺织品到纺织品"的闭环回收。　　本次试验处理了数十吨来自法国公共回收体系的废旧纺织品，由法国合作伙伴Nouvelles Fibres Textile与Mapea完成分类和预处理。试验共生产数十吨聚酯基础单体BHET，将很快转化为再生聚酯纱线、面料及服装成品。AXENS首席执行官Quentin Debuisschert表示，此次验证充分展示了该技术在代表性工业条件下的稳健性、稳定性与可重复性。　　该工艺此前已成功应用于PET包装回收领域。IFPEN与JEPLAN已授予AXENS全球独家许可，可向有意建立本地或区域纺织品循环产业链的工业客户提供此项技术授权。回收PET将应用于运动户外服装、家纺制品及部分聚酯用量可控的奢侈品领域。　　当前，聚酯纤维约占全球纺织品生产原料的60%，但真正实现"纺织品到纺织品"闭环回收的纤维占比不足1%。废旧纺织品资源化利用已成为全球纺织业低碳转型的关键议题。我国工信部已将废旧纺织品回收循环再利用技术列入重大环保技术装备创新"揭榜挂帅"任务，推动化学解聚、智能分拣等关键技术攻关。随着全球监管政策趋严和品牌方对再生材料需求增长，化学法回收技术有望成为打通纺织聚酯闭环的核心路径，为行业提供从废旧纺织品到高品质再生原料的工业化解决方案。

　　4月14日，在2026年海南自贸港全球产业招商大会——绿色消费暨再生资源回收行业发展主题活动上，屯昌县人民政府与中国资源循环集团塑料再生有限公司成功签署战略合作协议。　　据了解，中国资源循环集团塑料再生有限公司作为中国资环旗下的全资子公司，积极践行国家“双碳”目标与“两新”政策，聚焦橡塑循环利用全产业链，统筹推进“资源发掘、循环利用、科技输出、平台生态”四大业务布局，在技术研发、平台建设、产业资源整合及全链条运营方面具备国内领先优势。　　14日，资环塑料一行深入屯昌绿色低碳循环经济产业区、光大环保能源（屯昌）有限公司等地进行考察，全面细致了解了屯昌绿色低碳循环经济产业区的整体概况、中长期发展规划，生活垃圾填埋场存量垃圾治理进度、无害化处理标准，实地察看了光大环保能源（屯昌）有限公司垃圾焚烧处理流程、日常生产运营管控情况。在随后的座谈会上，双方就如何推动项目落地进行了深入交流。　　根据协议，双方将秉持“优势互补、互利共赢、长期稳定”原则，紧密依托屯昌“一园三区两中心”产业空间布局，以绿色低碳循环经济产业区为核心载体，开展全方位、深层次战略合作。双方将聚焦生活垃圾减量化、废橡塑等资源回收利用、数字化智慧平台建设等重点领域，着力打造“回收—分拣—高值化利用”于一体的现代化全产业链闭环。来源：高分子循环再利用(R-11)

　　近日，天津市工业和信息化局就《天津市进一步支持制造业高质量发展政策措施（征求意见稿）》公开征求意见，首次将工业资源综合利用列为独立支持条目。根据文件，符合条件的再生资源综合利用项目最高可获400万元支持；入围工信部废塑料、废钢铁等行业规范条件的企业，以及动力电池回收利用单位实施的再生资源项目，按实际投资额20%给予支持，上限为600万元。　　同期，福建省已先行兑现2024年度资源综合利用奖励政策，环朝运南、福建闽宏纤维等多家符合《废塑料综合利用行业规范条件》的企业获得省级财政奖补。福建省工信厅表示，以行业规范条件为标尺、配合财政资金撬动，有效提升了全省废塑料、废钢铁等大宗固废的循环利用规模与水平。　　当前各地对资源综合利用的政策支持正从引导性转向精准量化激励。天津以投资额挂钩方式设定明确补贴上限，福建则以规范名单为依据兑现奖补，反映出政策工具向"达标即补、按效付费"方向演进。伴随废塑料、动力电池等细分领域规范条件体系日趋完善，合规企业的先发优势将进一步凸显，行业集中度有望随之提升。

　　近期，受中东地缘局势持续紧张影响，全球石化供应链出现明显波动。作为东南亚塑料加工枢纽，泰国正借助生物-循环-绿色经济模式，推动本土塑料回收体系升级以应对原料成本压力。　　数据显示，自今年2月底以来，聚乙烯、聚丙烯及低密度聚乙烯等原生塑料颗粒价格涨幅超过30%至40%，直接推高食品包装、保鲜膜及个人护理用品等下游产品成本。泰国工业部长Varawut Silpa-archa指出，原料涨价已传导至终端消费品零售价格，加重民众财务负担。　　在此背景下，发展本土再生塑料颗粒生产成为泰国保障供应链安全的战略选项。目前泰国年产生塑料垃圾超270万吨，但回收利用率仅约25%，大量资源以填埋方式流失。泰国工业部正联合多部门及私营企业，从三方面推进回收体系升级：引入物理与化学回收工艺提升再生材料品质；通过政策引导扩大下游企业对再生料的需求；推动家庭垃圾分类以保障前端原料质量。　　泰国工业联合会代主席表示，工业界已承诺减少塑料污染并推动石化产业向高附加值产品转型，加强塑料废弃物资源化利用是缓解成本压力的有效路径。　　从行业趋势看，全球再生塑料市场正进入政策驱动与技术迭代叠加的扩张期。欧洲、日本等地区持续收紧再生材料使用比例要求，倒逼产业链加速循环转型。泰国此番以供应链安全为切入点推动回收体系升级，既是对短期成本冲击的应激反应，也为东南亚地区塑料循环经济的规模化发展提供了可参照的政策样本。

　　新材料龙头企业金发科技近期在战略规划与全球布局层面动作频频。公司与国际咨询机构罗兰贝格联合发布《包装"塑"造未来：在合规与增长间重构绿色材料价值链》报告，系统梳理了全球塑料包装行业的转型路径。　　报告指出，欧洲《包装与包装废弃物法规》已进入执行倒计时，确立了"为回收而设计"及消费后再生料强制添加比例的严苛标准；国内《限制商品过度包装要求》也已于2025年初强制实施。在这一背景下，报告提出三大绿色转型策略：减量化被定位为根本策略，主张通过精简结构削减材料绝对消耗；可回收与可复用是主要策略，重点推广PET、PP、HDPE等材料的再生料应用；可堆肥则作为辅助策略，聚焦餐饮一次性用品等难回收场景。报告特别指出，不可降解生物基塑料因成本高、与循环核心诉求不符，并非行业主攻方向。　　与此同时，金发科技全球产能布局加速推进。墨西哥项目位于圣路易斯波托西州核心工业区，总投资约8400万美元，计划建设年产30万吨高性能改性塑料生产线，预计2026年6月投产；波兰项目同步推进，年产能同为30万吨，预计2026年下半年建成。公司还在持续推进越南、印尼、西班牙、南非等海外基地建设。　　技术层面，金发科技牵头的"废杂塑料升级回用集成化成套技术及产业化应用"项目已获广东省科技进步奖一等奖，首创废塑料梯级回收工艺，技术经济指标达国际领先水平。公司承诺到2030年实现生产绿色塑料100万吨、回收废旧塑料100万吨、生产再生塑料100万吨的战略目标，2024年环保高性能再生塑料全球销量已达28.59万吨。　　全球塑料包装监管正从自愿减排转向法规硬约束，PPWR等标志性法案意味着不可回收包装将面临生态罚金甚至市场禁入。国内监管逻辑已实现对产品端与流通端的双向穿透，传统石化基塑料在高频消耗场景面临清退压力。食品饮料、美妆日化、餐饮生鲜等赛道正迎来材料替代与模式创新浪潮，具备闭环回收能力的企业有望在供应链重塑中构建竞争壁垒。

　　罗姆集团近日宣布，其在德国沃尔姆斯工厂成功实现了自主研发的化学回收技术从试验阶段走向工业化生产。该技术以聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）为原料，通过解聚过程将其转化为高纯度的甲基丙烯酸甲酯（MMA）。　　PMMA是一种用途广泛的塑料，常见于汽车尾灯、医疗器械等产品中。得益于其独特的分子结构，PMMA在解聚过程中的回收率可超过90，是一种适合高效优质回收的材料。这项新技术能够与沃尔姆斯工厂现有的MMA生产系统无缝对接，所得的再生MMA将被用于制造proTerra系列可持续产品。　　在中试阶段，由旧汽车尾灯拆解得到的PMMA在MyRemono工厂完成解聚，随后在罗姆沃尔姆斯基地进一步精制，最终获得与原生材料质量相当的MMA。此次技术的工业化落地，也意味着罗姆为欧洲PMMA回收联盟注入了强劲动力。该联盟内各成员分工协作：　　Pekutherm负责在全欧洲范围内每年收集和分拣约5000吨PMMA废料；　　MyRemono利用解聚工艺将其转化为工业级再生MMA（rMMA）；　　罗姆沃尔姆斯基地则对该工业级rMMA进行深度提纯，产出品质不逊于原生料的MMA产品。

　　日前，昌吉国家高新技术产业开发区管委会与昌吉中新新能再生资源有限公司正式签署招商投资协议，总投资6.5亿元的10万吨/年废塑料化学循环项目落户该园区。　　项目聚焦废塑料资源化高效利用领域，规划建设10万吨/年化学循环生产线，采用分期建设模式。一期建设4条生产线，年处理能力2万吨，建筑面积8460平方米，涵盖办公楼、原料仓、热解装置车间、空压制氮车间等设施；二期将新增16条生产线，年处理能力8万吨，建筑面积11000平方米。　　产能方面，项目投产后可年产溶剂油产品47000吨、轻质溶剂油26000吨，预计年营业收入4亿元，年利税总额5000万元，新增就业岗位146个。　　技术层面，项目采用先进废塑料化学循环技术。根据行业研究，目前全球仅约百分之九的塑料废弃物得到回收利用，化学循环被视为破解低值废塑料资源化难题的核心路径。该技术可将难以物理回收的混合废塑料转化为高附加值化工原料，与传统的焚烧或填埋处理相比，能大幅降低碳排放。　　从产业背景看，2025年全球化学品回收市场规模约11.3亿美元，预计到2034年将增长至186亿美元，年复合增长率达36.52%。中国循环经济协会已启动废塑料化学法回收制品相关政策研究，推动行业标准化发展。在此背景下，新疆该项目有望借助区位优势，探索西北地区废塑料资源化利用的新模式。　　据悉，昌吉中新新能再生资源有限公司成立于2026年3月，注册资本1000万元，由新疆中新绿能再生资源有限公司（持股百分之八十）与浙江科茂环境科技有限公司（持股百分之二十）共同投资。昌吉高新区表示，将做好项目服务保障，推动其成为区域绿色循环经济的示范项目。