近日，联合国粮农组织（FAO）最新报告指出，再生塑料有助于缓解全球废弃物危机，但用于食品包装时必须建立严格的回收与监管体系，以防止有害化学物质迁移至食品中。　　报告强调，食品包装需满足较高的化学安全标准。塑料容器和包装纸可能含稳定剂、增塑剂、颜料等数千种物质，回收过程中因分类不当、环境暴露或此前使用，还可能引入金属、阻燃剂、邻苯二甲酸酯及持久性有机污染物等。经严格清洁、净化与审查的再生塑料可与原生塑料同样安全，如欧盟要求再生食品接触材料符合新塑料同等标准。　　此外，生物基及植物纤维等替代包装虽被推广为更可持续的选择，但“生物基”不等于可生物降解。植物基包装可能存在农药残留、重金属等风险，蛋白质基材料可能导致过敏原迁移。报告还指出，公众对微塑料的担忧日益上升，但监管机构仍缺乏统一可靠的检测方法，机械回收过程本身也可能造成微塑料污染。　　该报告为全球食品接触材料的循环利用提供了重要的技术安全框架。通过强调严格回收流程与统一监管标准的必要性，有助于推动各国在食品包装安全评估上形成更协调的规则。这对提升再生材料的应用可信度、降低国际贸易中的技术壁垒，以及保障消费者健康具有积极意义。

　　近日，农业农村部及河南省、市、县四级农业部门在河南开封杞县联合召开“大蒜地膜科学使用回收座谈会”。青岛海益塑业有限责任公司作为降解地膜试验联合实施企业，受邀汇报专项成果，其生物降解地膜技术获高度认可。　　长期以来，传统聚乙烯地膜难以降解，造成残膜污染，增加蒜农人工捡拾负担。海益塑业在杞县开展为期三年的试验，从产品适应性优化、个性化配方定制、降本增效技术落地三个维度推进。试验表明，其生物降解地膜在满足大蒜保墒、保温、抑草、防病需求的同时，可自然降解为水和二氧化碳，彻底省去人工捡拾环节。在开封市农业农村局协同推进下，试验产品的适配性与降解稳定性均达到当地种植标准。　　会上，海益塑业还介绍了其行业首创的“生物降解地膜可信数据空间”建设进展。该平台聚焦与农膜联动的区域气候、土壤及作物生长数据，为不同地域农户提供精准降解农膜配方。会后，与会专家赴试验田实地考察，对地膜覆盖效果、降解表现及大蒜长势给予高度评价。　　生物降解地膜是解决农田“白色污染”的关键技术方向之一。海益塑业依托扎实的田间试验与数据能力，为农业绿色转型提供了可复制的实践经验。其“可信数据空间”的建设思路，也反映出行业正从单一产品供给转向精准化、数据驱动的服务模式。这对于推动农业循环经济、降低农户生产负担具有务实意义。

　　5月22日，三菱化学宣布，联合丰田汽车旗下Domatics等9家日本企业，启动一项关于构建汽车等领域高品质再生塑料稳定供应体系的可行性研究（FS）。该项目已获日本环境省“令和7年度补充预算”采纳。　　参与企业涵盖回收、分拣、材料设计、加工及需求端，包括高俊兴业、东港金属、Refinverse、三菱电机、digglue、日本聚丙烯、Rhombic等。　　项目计划运用数字技术与AI，建设废弃塑料“高级分选”及“可追溯性”集中基地，探索物理回收与化学回收两条路径，以稳定供应满足汽车领域要求的高品质再生材料。FS实施周期至2027年2月，核心任务涵盖分选工序设计、物理回收可行性、化学回收路径、可追溯性数据联动、经济性评估及路线图制定。　　项目亮点在于静脉（回收分选）与动脉（材料供应）企业深度协同，推动废弃塑料资源价值最大化，并通过全过程可视化，让汽车厂商等终端安心使用。　　该项目反映出全球汽车产业链对再生材料需求的紧迫性，尤其在欧洲监管趋严背景下，供应链安全与绿色转型正从概念走向实质性布局。日本企业此番联合行动，不局限于单一技术路线，而是尝试打通回收、分选、再生的全链条数字化闭环，具有较强的前瞻性和产业协同示范意义。若推进顺利，有望为高端制造业提供可复用的再生塑料供应模式。

　　2026年5月，江南大学纺织科学与工程学院曹静静副教授与德国马普研究所李小东博士、江南大学付少海教授团队在《Nature Communications》发表研究，报道了一种基于不饱和配位缺陷的氧化锌纳米片催化剂。该催化剂可在近中性水相、无有机溶剂和强碱的条件下高效解聚废旧聚酯塑料。　　研究团队采用L-抗坏血酸辅助刻蚀策略，在氧化锌纳米片表面引入氧空位和锌空位，形成不饱和配位缺陷。这些缺陷位点能够优先吸附并活化水和氧气分子，通过羰基活化路径驱动酯键断裂。　　实验数据显示，在190℃、空气气氛、水相条件下，6小时内PET完全解聚，对苯二甲酸（TPA）选择性超过99%，时空产率比传统方法提升一个数量级。含颜料、标签残留的矿泉水瓶，以及含染料、尼龙、棉杂质的废旧纺织品，TPA回收率均超过98%。该催化剂同样适用于聚碳酸酯（PC）、聚乳酸（PLA）等其他聚酯类废物，连续使用5次后活性保持稳定。　　生命周期评估显示，相比传统石油基路线，全球增温潜势和不可再生能源消耗均显著降低。以废旧PET纺织品为原料回收TPA的生产成本，经技术经济分析已具备与石化路线竞争力。目前该技术已完成40克级实验室放大实验。行业背景　　聚酯类废弃物（尤其是废旧纺织品）的化学回收长期面临反应条件苛刻、杂质干扰大等难题。业内认为，该研究提供了一条近中性水相条件下的催化解聚路径，兼顾高选择性与广谱原料适应性，降低了回收过程的环境负担。若后续中试及工业化推进顺利，有望为废旧塑料及纺织品的高值化循环利用提供新的技术选项，对循环经济产业链形成积极支撑。

　　英科再生（688087）宣布，越南清化三期项目将于2026年二季度正式投产。届时，越南基地一、二、三期合计产能将突破30万吨/年，再生粒子外销占比维持在70%-80%。2026年一季度，该业务毛利率约为12%。　　越南基地是公司应对国际贸易关税、服务北美市场的关键枢纽。目前一、二期产能利用率保持100%，2025年该基地营收约5亿元，同比增长69.69%。三期投产后，将形成“中国+越南”双基地联动：国内基地面向欧洲、中南美等市场，越南基地专攻北美。　　在技术层面，该公司持续推进再生塑料的全产业链工艺优化。马来西亚10万吨/年多品类塑料瓶高质化再生项目同步建设中，进一步拓展东南亚再生技术布局。国内则配套安徽六安、江苏镇江等基地，构建“东南亚+国内”全球化产能网络。　　越南三期的落地，标志着国内再生塑料龙头企业全球化产能调配能力的重要跃升。在循环经济政策持续推进、欧美及国内再生料需求逐步释放的背景下，规模化、低成本的海外再生基地有助于提升行业整体的供应稳定性与技术水平。英科再生的产能扩张与高比例外销结构，也在一定程度上反映出中国再生塑料企业正从原料依赖转向技术输出与全球市场深度参与的新阶段。

　　近日，高新区再生资源综合利用基地分拣中心PET数智化绿色分拣线全面投入运行。该产线深度融合多模态AI识别、近红外（NIR）光谱传感、高速气阀控制与边缘计算等前沿技术，开启“智慧分拣”新时代。　　该产线通过搭载3道全波段智能光选检测系统，集成高光谱传感器与AI视觉识别模块，可在最高4.5米/秒的超高速输送环境下，快速识别塑料瓶材质、颜色、标签及杂质，并通过特殊气阀控制系统实现目标物料的精准喷吹分离。　　产线实现了从自动化脱标、粉碎到打包的全流程作业，大幅减少人工干预，分选效率、准确率与环保效益迎来三重突破：实现每小时可处理25万个废塑料瓶，分拣效率较传统人工提升2倍；分选准确率高达98%，确保了再生原料的高纯度；单位能耗降低20%，每年可分拣2万吨废旧塑料，年均减少二氧化碳排放约3万吨。　　该产线的投运，不仅显著提升了再生资源的回收纯度与市场价值，更从源头减少了化石能源消耗与温室气体排放。通过智能化分选，废塑料瓶被精准划分为3A、5A、蓝白瓶等不同等级的高品质再生原料，直接输送至下游化纤、包装等企业，有效降低其生产成本，提升资源利用率。　　这一模式也为城市生活垃圾减量化、资源化提供了可复制、可推广的技术路径，助力构建闭环式的循环经济体系。　　未来，高新区将持续深耕再生资源利用智能化升级，不断完善“回收-分拣-利用”闭环产业链体系。通过科技赋能，推动再生资源产业向高端化、智能化、绿色化发展，为区域高质量发展与“无废城市”建设注入绿色动能。

　　在浙江衢江，一座不设照明设备的“黑灯工厂”正24小时运转。这里是衢州市通恒再生科技发展有限公司打造的首个AI智能化再生塑料工厂，通过3条全自动生产线，实现废弃塑料的分选、清洗、再造，最终转化为食品级包装、服饰、建材等产品。　　前段工序中，工厂部署了AI智能光选机，集多光谱感应、AI算法与高速喷气装置于一体，可在0.1毫秒内完成分拣，分选精度超99.6%。同步运行的“AI-SortSync”溯源体系为每个废塑料瓶赋予唯一身份标识，实现质量全程在线监测。　　后段工序采用自主研发的MDUV Process生产线平台，确保再生塑料洁净度与性能一致性。公司已获GRS认证及ISO9001、ISO14001认证。　　通过智能化升级，工厂在人员不变情况下产能提升3至4倍。一期年处理废塑料能力达10万吨。相较原生PET，每生产1吨r-PET可减碳约2吨、节约原油约3吨、避免填埋约6立方米。未来全部14条产线投建后，将形成年产22.5万吨r-PET瓶片及10万吨r-PE/r-PP颗粒的规模，预计年碳减排约25万吨。　　塑料回收长期面临分选难、纯度低、成本高等痛点。通恒再生的“黑灯工厂”用AI和自动化把这些问题逐个拆解，让废塑料真正变成高价值原料。这不仅是技术上的突破，更给整个行业打了个样——绿色循环不是靠口号，而是靠算力、算法和产线一点点跑出来的。

　　尼龙66（PA66）广泛应用于汽车、电子、地毯等领域，但其废料常混杂玻纤、碳酸钙、聚丙烯等杂质，传统机械回收难以有效去除，再生料性能大幅下降。近日，塞拉尼斯公开一项PA66绿色化学回收专利，采用“解聚-过滤-再聚合”一体化工艺，实现低成本、高效率回收。　　该技术将PA66废料与己二酸、水按比例混合，在95–225°C、最高350psig条件下加热，使PA66解聚为低熔点（110–220°C）、低粘度（＜120cP）的低共熔低聚物混合物。该状态下杂质易于悬浮，经一步过滤即可高效去除玻纤、填料等固体杂质。过滤后的纯净液体流与己二胺重新聚合，生成熔点达240–290°C的再生PA66，性能接近原生料。　　该工艺兼顾温和条件与高除杂效率，具备良好的工业化落地潜力。　　PA66的高性能使其在多个工业领域不可或缺，但废料回收长期缺乏高效解决方案。塞拉尼斯的这项专利技术，为含杂废料提供了一条低成本、高纯度的再生路径。若能顺利产业化，将有助于缓解原生料供应压力，提升再生材料在高端领域的应用空间，对工程塑料循环经济具有积极推动意义。

　　据媒体报道，山西农业大学首席专家姚建民团队成功研发出一种新型超薄型全生物降解渗水地膜，厚度仅为0.006毫米，耐候期可达120天左右，力学性能远超国家标准。　　全生物降解地膜被视为替代传统聚乙烯（PE）地膜、消除农业面源白色污染的重要方向。该地膜主要由二氧化碳基合成的支链聚碳酸酯（PPC）、石油基合成的生物降解树脂（PBAT）和生物质基合成的聚乳酸树脂（PLA）等原料制成。　　姚建民介绍，由于全生物降解树脂的密度较大，与传统PE材料相比，在相同厚度下，地膜的可覆盖面积减少了约20.63%。目前，常规生产工艺仅能生产厚度在0.01毫米左右、耐候期约90天的全生物降解地膜，这也使得单位面积的使用成本偏高，制约了其推广。　　为解决这一难题，研究团队引入中国科学院长春应用化学研究所研发的二氧化碳基支链聚碳酸亚丙酯（PPC）和聚碳酸酯（PCU），并添加山西微通渗水膜生物科技有限公司研发的高效耐光解渗水助剂，辅以PBAT、PLA等生物降解材料，最终成功研制出超薄型全生物降解渗水地膜。　　“此次研发的新地膜厚度比常规产品降低了40%，每亩用量成本相应下降40%，与0.015毫米高强度加厚PE地膜的亩成本相当。”姚建民表示，这种0.006毫米厚的超薄型全生物降解渗水地膜可在自然环境中完全降解，免去了回收工序，同时具备良好的渗水性能，有助于高效利用降雨资源，实现了节本增效与环境保护的双重目标，为全生物降解地膜的推广应用提供了可行路径。

　　2026年4月14日，经合组织（OECD）发布《再生塑料化学成分验证》报告，指出当前再生塑料化学安全管理的短板，并提出系统性应对路径。　　塑料中可能含超16,000种化学物质，其中逾4,200种被认定为具有持久性、生物蓄积性或毒性的“受关注化学品”。与原生塑料相比，再生塑料成分不确定性更高：添加剂残留、使用过程污染及回收加工中生成的非有意添加物均增加风险。　　报告梳理了EN 15343、ISO 15270、RecyClass等认证体系，发现多数方案侧重再生含量与溯源，缺乏明确的化学物质阈值及强制性分析方案。即便通过认证，企业仍需结合目标市场法规与产品用途进行额外验证。　　在检测技术上，气相色谱、液相色谱、质谱、红外光谱、ICP-MS等方法各有局限，单一技术无法覆盖所有物质，组合检测成为现实选择。此外，样品异质性强、鉴定依赖数据库与专家判断、成本高等问题依然突出。　　报告建议建立全生命周期管理体系，包括上游限制关注物质、提升成分透明度、推动数字产品护照、强化源头分类及制定国际统一标准。未来合规将转向对化学安全性、适用性与可追溯性的综合验证。　　该报告为再生塑料的化学合规提供了科学框架与技术方向。通过推动全链条管控与检测技术标准化，有助于提升再生材料在高敏感场景（如食品接触）中的安全信任，促进循环经济从“数量回收”走向“质量安全”，对全球塑料污染治理与资源高值化利用具有积极意义。

　　近日，上海卓然工程技术股份有限公司与湖南万容科技股份有限公司签署战略合作协议。双方将聚焦海外市场，围绕废塑料化学回收、生物质碳化、废轮胎裂解热解等技术路线，构建绿色低碳产业化合作平台，推动固废资源化高值利用。　　与此同时，该合作平台已与德国赢创、新加坡JE SYNERGY达成合作意向，将共同推进首个新加坡废塑料化学回收示范项目。项目整合催化精制、油品提质、脱氯净化等国际先进技术，优化工艺路线与工程接口，打造技术领先、商业可持续的循环经济标杆项目，为后续海外拓展奠定基础。　　双方此次合作重点聚焦可持续航空燃料（SAF）与废塑料化学循环领域，整合装备制造、工艺研发、项目交付等核心能力，构建覆盖多场景固废处理的技术与产业体系。　　此次合作是固废资源化领域跨国产学研用协同的积极实践。废塑料化学回收与生物质制备SAF是当前全球循环经济的重点方向，也是实现碳减排的关键技术路径。卓然股份与万容科技携手国际伙伴推进海外示范项目，有助于推动我国绿色技术“走出去”，提升在全球循环经济产业链中的参与度。同时，该项目对促进塑料污染治理、拓展可持续燃料供给来源具有正面意义，符合全球绿色低碳转型的宏观趋势。

　　近日，位于山东淄博的海鸣新材，正加快推进年产20万吨再生塑料造粒项目，预计2026年10月投产。项目投产后，可年处理社会白色垃圾18万吨，降低碳排放50万吨，实现塑料再生循环。　　当前，该企业年产5万吨改性颗粒项目已平稳运营。新项目拟投资19963万元，占地19990㎡，建成后将年产20万吨再生塑料颗粒，包括改性PA 6万吨、改性PP 8万吨、改性PET 3万吨、改性ABS 3万吨。　　技术层面，海鸣新材聚焦回收再生改性塑料赛道，通过自主研发的高分子链接技术，在分子层面将增强、增韧类材料与塑料基体稳定结合，实现“以塑代钢”突破。公司正赶制1000吨新能源汽车订单，产品用于车门、内饰等关键配件。该技术可在相同配方下达到更高性能，兼顾强度、韧性与性价比。　　产品应用覆盖汽车制造、智能家居、轨道交通、建筑工程、智能无人机等领域。公司成立于2020年，法定代表人为段志鹏。　　再生塑料正从低端回用向高性能工程材料转型。海鸣新材的技术路径——通过分子链接实现“以塑代钢”，契合汽车轻量化与双碳目标的双重需求。年产20万吨规模在国内再生改性领域属前列，若能稳定量产并获取主流车企认证，有望在新能源汽车非金属材料替代中占据一席。

　　韩国近日正式提交《促进向无塑料循环经济转型计划》，由气候、能源和环境部部长金成焕在内阁会议上提出。该计划明确以2030年再生材料使用占比达30%为目标，旨在系统推动再生原料对传统原生材料的规模化替代，同时降低对进口油气的依赖，对冲中东局势带来的原油市场波动。　　为支撑目标落地，韩国同步部署多重举措：拨付138亿韩元补充预算用于再生原料加工设备改造；启动2540亿韩元专项项目，重点攻坚热解制油等核心技术；设立循环经济监管特区，破除新技术、新装备的落地壁垒。　　在此政策驱动下，韩国炼化龙头企业加速推进废塑料化学循环商业化。LG化学、SK化学及GS Caltex等企业正积极将化学循环技术推向商业运营，通过自产热解油及石化产品，缓解供应链不确定性。废塑料素有“城市矿山”之称，对贫油的韩国而言，塑料热解油在国家能源安全层面价值凸显。　　全球塑料回收产业增势强劲，市场规模从2019年的580亿美元增至2023年的694亿美元，年均增速8.1%，预计2030年将突破1200亿美元。韩国本土市场亦稳步扩容，据韩国科学技术信息研究院测算，其规模将由2019年的1.67万亿韩元增长至2027年的2.85万亿韩元。　　韩国此番布局折射出废塑料化学循环正从边缘技术走向政策与产业的核心地带。以热解制油为突破口，本质是将“废弃物处理”升级为“资源制造”，其战略意义已超越环保范畴，延伸至能源安全与工业原料自主。当前技术商业化难点集中于热解油品质稳定性与规模化经济性，韩国通过监管特区破除落地壁垒的思路，实质是为技术迭代提供试错空间。若龙头企业商业化进程顺利，热解油作为“中间型原料”的产业角色将日益明确，有望成为炼化行业对冲原油波动、重构原料结构的关键一环。

　　5月7日，苹果公司宣布在印度扩展三项环保项目，覆盖清洁能源、塑料污染治理与绿色创业支持，属于其"Apple 2030"碳中和目标的区域落地行动。　　清洁能源方面，苹果拟投资约1060万美元，与印度可再生能源开发商CleanMax合作，建设超150兆瓦风能与太阳能项目，预计可满足15万户家庭年度用电。此前，苹果在印办公室及零售店已通过屋顶光伏实现100%可再生能源供电。　　塑料污染治理方面，苹果联合世界自然基金会印度分会及废物回收企业Saahas Zero Waste，扩展回收与废物管理项目，推动可回收材料的收集、分拣及全程可追溯，并计划推广至哥印拜陀等新区域，防止塑料流入生态系统。　　绿色创业支持方面，苹果与公益组织Acumen扩大合作，向6家绿色企业提供催化型赠款，覆盖废物管理、循环经济与消费、再生农业与生计三大领域，同时配套导师指导、技术支持和资源对接。　　苹果在印度的三项环保投入，实质是将全球脱碳战略向增长型市场下沉。此类将供应链责任延伸至区域生态治理的模式，或为跨国企业在发展中市场的低碳布局提供参照。

　　据悉，广东肇庆广宁县竹纤维全生物降解新材料产业园项目一期将于2026年6月全面建成。该项目由阳竹科技旗下广宁阳竹新材料科技有限公司运营，总投资44.98亿元，分两期推进。一期投资11亿元，建成后预计提供约250个就业岗位，同步规划投入8至10条造粒线及粉碎机、吹膜机、制袋机等配套设备。　　技术层面，项目依托竹纤维超纳米微粉、智能激光动态分级、动态熔融及全生物降解改性四项自主专利，解决了传统竹基材料强度不足、降解周期长等难题。产品经检测，180天自然环境下降解率超95%，拉伸强度与抗穿刺性优于传统PLA/PBAT材料，且成本更具优势，已与中国邮政、顺丰、京东等企业达成合作。　　广宁拥有108万亩竹林，年产原竹80万吨，原料保障充足，叠加1小时通达广深的区位条件，为项目辐射全国市场提供支撑。项目二期规划建设200条磨粉线、200条造粒线及220条制品线，全面达产后年产39万吨全降解制品，年产值42.9亿元，涵盖母粒、快递袋、农用地膜、餐具等品类。　　阳竹科技依托自主专利从竹纤维提取到改性造粒形成技术闭环，在“以竹代塑”政策驱动下，竹基全降解材料正从示范走向规模化。关键竞争点在于180天自然降解率超95%与成本优势的双重兑现，一旦量产稳定，有望替代部分石化基和PLA/PBAT市场，并在物流包装、农业地膜等场景率先放量。