欧盟委员会于6月30日通过一项实施规则，明确一次性PET饮料瓶中再生材料含量的计算、验证与报告方法。该规则首次将化学回收技术纳入核算体系，并将于2025年12月正式生效，成为塑料包装相关措施的重要组成部分。　　新规覆盖机械回收与化学回收两种技术路径。欧盟委员会指出，含食品残渣、添加剂或复合材料的塑料废弃物，仅靠机械回收难以充分处理，化学回收可将塑料分解至分子水平，重新用作新型塑料或化学产品原料，从而满足食品接触级等高要求应用场景的循环利用需求。　　在核算范围上，第一阶段仅限欧盟及欧洲经济区内生产的再生塑料；自2027年11月21日起，符合条件的经合组织成员国，以及建立了与欧盟同等环保与健康标准框架的非经合组织国家，其再生塑料也将逐步纳入计算体系。　　该政策为化学回收提供了明确的合规定位，有助于推动回收技术多元化发展，引导资本向高附加值再生技术倾斜。同时，核算范围的阶段性扩展也兼顾了技术可行性与供应链现实，为全球塑料循环体系的标准化衔接奠定了基础。

　　中国石化沧州炼化公司与海江科技集团近日签署高分子材料循环利用合作意向书，双方确立长期战略合作关系。　　根据约定，海江集团每年向沧州炼化供应10万至20万吨标准化高品质废塑料原料，并可依据炼化生产需求进行定制化分选与预处理，同时建立全流程溯源管控体系。沧州炼化则在同等条件下优先采购海江原料，依托炼化一体化装置，以回收废塑料为基础加工产出PP、PE等高附加值再生塑料颗粒，实现废弃高分子材料向化工基础原料的高效转化，形成“回收端稳定供给、炼化端定向消化”的双向绑定格局。　　此次合作是能源央企与环保民企的差异化互补。沧州炼化拥有五十余年石化生产经验、完善产销渠道及中国石化科研体系支撑，在废塑料化学转化工艺与规模化量产方面具备工业化落地能力。海江集团作为国家高新技术企业和省级绿色工厂，持有危险废物经营及再生资源综合利用全套资质，搭建起覆盖收集、仓储、智能分选、预处理、运输的全流程运营体系，具备大规模废塑料规范化回收与精细化预处理能力，有效补齐炼化前端回收渠道短板。　　双方未来将联合开展废塑料资源化新工艺、新催化剂及成套预处理装置攻关，依托燕赵绿色化工实验室等科创平台，探索物理回收与化学裂解多元转化路径，并拓宽再生塑料在包装、建材、日用化工等领域的应用场景，持续打通“废塑料—再生颗粒—终端制品”完整闭环。

　　据悉，自2026年以来，AI智能回收设备在国内多城居民小区规模化铺开。安徽芜湖、黑龙江海林、北京、深圳等地市民可随时投递纸箱、塑料瓶等可回收物，设备自动称重计费，款项即时到账，改变了传统“攒够再卖”的低频模式。以芜湖为例，单台设备日均回收量达40-80公斤，高峰达120公斤。　　从全国部署看，深圳物业小区回收箱覆盖率达79%，北京计划年内新增3000个小区布点，芜湖提出年底全域覆盖。头部企业“爱回收·爱分类”截至2025年底累计投放超5万台，年回收量94.5万吨，其中塑料类占比15.2%，纸类45.9%，织物33.0%，金属5.4%。　　技术层面，前端AI风控模型引导规范投放，后端光电分选系统识别准确率达98%以上，行业主流识别模型可区分超180种垃圾类别，分拣精度超99.6%，中央平台实现全流程溯源，为碳核算提供数据基础。　　当前，智能回收终端正在从试点走向规模化，这标志着再生资源前端收集从“人力依赖”转向“技术驱动”的拐点初步显现。塑料品类15.2%的稳定占比表明，智能渠道对低值可回收物的规模化收集具有实质性补充作用。

　　7月2日，益阳市可回收物绿色分拣中心在赫山区龙山港创业园正式揭牌投产。该项目由益阳市国资委、市城管局主导，银湘国资集团旗下绿色资源循环公司与万容资源循环集团共同承建，总投资超2000万元，占地5622平方米，从筹建到运营仅用时半年。　　该中心配置塑料、日杂、泡沫、废纸、废纺五条自动化产线，采用光电分选技术与数字化管理平台，实现可回收物精准识别、自动分拣与数据追溯。其中塑料全品类分拣已实现全智能化，融合物联网与人工智能技术；“智能眼+机械手”精分系统为低值可回收物提供了经济可行的处理路径。项目设计处理能力为140吨/天，年产值预计突破1亿元，投产后生活垃圾回收利用率可达35%以上，资源化利用率达80%，每年可减少末端焚烧处置5万吨。　　该中心是湖南省首个覆盖全品类的智能化绿色分拣标杆，其“前端分类收集—中端精细分拣—末端资源再生”的全链条模式，为地级市构建可再生资源体系提供了可参照的实践样本。在垃圾分类进入提质增效阶段的当下，智能化分拣设施对提升资源回收经济性、降低末端处置压力具有现实意义，也有助于推动区域循环经济产业链的进一步完善。

　　6月30日，温州市生态环境局正式批复温州金灯台塑料有限公司年产17500吨塑料制品绿色循环利用产业链技改项目环评。　　项目选址苍南县灵溪镇工业园区，涵盖油墨调配、柔印、淋膜复合、吹膜、拉丝、回用造粒及制袋等全工序，依托内部造粒实现废料闭环循环利用。批复明确分工序废气治理标准：造粒、吹膜执行合成树脂特别排放限值，印刷、淋膜执行印刷行业标准，密闭收集净化后高空排放；厂区雨污分流，生活污水预处理纳管；配套降噪减振设施，规范处置固废与危废。总量指标方面，氮氧化物、二氧化硫年排放分别为0.087吨、0.01吨（需排污权交易），VOCs年排放4.844吨，年碳排放4635.842吨，生产不得突破上限；重点环保设施须由资质单位设计并开展安全评估。　　项目须严格落实环保“三同时”，投产前办理排污许可，完工后完成验收；五年未开工需重新审核，重大变动须重新报批，日常监管由温州市生态环境局苍南分局负责。　　该项目以造粒回用打通废料循环链路，实现从原料到回用的闭环管理。在碳排总量硬约束趋严的背景下，此类兼顾产能提升与末端治理的技改路径，可为区域塑料产业绿色转型提供可参照的工艺集成样本，对同类企业平衡扩产与环保合规具有务实借鉴意义。

　　当地时间6月29日，欧盟理事会正式批准《车辆设计循环性要求及报废车辆管理法规》（ELVR），取代施行25年的旧有指令。新规以统一法规形式直接适用于各成员国，核心要求是新车在设计阶段即须兼顾可再利用、可回收与可再生性能。　　在材料循环方面，新规首次设定具有法律约束力的再生塑料使用目标：法规生效6年后，每款新车型所用塑料中至少15%为再生塑料；10年后提升至25%。其中，至少20%的再生塑料须来源于报废车辆或旧零部件回收物料，即实现"闭环循环"。仅消费后材料可计入目标，化学回收及质量平衡核算法被接纳为达标方式。法规生效48个月内，来自非欧盟国家的再生材料暂不计入目标。此外，欧盟委员会将在一年内就再生钢材、铝、镁等材料的目标开展可行性研究。　　新规同步引入生产者责任延伸（EPR）制度，车企须在法规生效三年后承担欧盟全境报废车辆的回收与处置成本。数字化管理方面，"循环车辆护照"将记录每辆车的材料成分与循环性能数据，法规生效六年内投放市场的车辆均须配备。为遏制欧盟每年约350万辆报废车辆"失踪"问题，新规设立统一的报废判定标准，禁止不适航二手车出口，该禁令在五年后生效。适用范围扩展至摩托车，重型车辆和特种车辆纳入有限监管。　　该法规的通过标志着全球主要汽车市场首次以立法形式对车辆再生材料使用比例作出硬性约束，将显著推动汽车产业链向循环经济转型。对于包括中国在内的非欧盟汽车及零部件出口企业而言，这意味着未来进入欧盟市场的产品需在材料选型与可回收设计上满足更高准入门槛。中长期看，这一政策有望带动全球汽车行业在材料研发、拆解技术和数字化追溯等领域的创新投入，对构建更可持续的跨国汽车产业生态具有积极引导作用。

　　日前，法国材料企业Lactips发布Enosis产品系列，该产品为其原有水溶性、可生物降解牛奶蛋白（酪蛋白）生物聚合物（商用名CareTips）的升级方案，通过与其他可降解塑料复配，显著拓宽了应用边界。　　Lactips是目前全球唯一实现水溶性酪蛋白热塑性塑料工业化量产的公司。Enosis系列可根据行业需求定制配方，材料在家庭堆肥及自然土壤环境中均可完成自适应降解，涵盖全生物基与部分生物基两大品类，所有牌号均适配通用注塑及挤出工艺，可直接使用现有标准设备生产。　　该材料主要面向使用后难以回收的分散场景，已落地应用包括幼苗培育地膜（苗木长成后自然降解，无需人工回收）、葡萄藤固定卡扣（采收季后无塑料残留）以及高尔夫球钉（遗失后完全分解于土壤）。Lactips的技术路线始于2007年圣艾蒂安大学研究员Frédéric Prochazka的基础研究，2008年完成首批颗粒制备，2014年联合创立公司，2022年实现量产，现有员工近50人。　　Enosis的推出验证了天然蛋白基材料在工程化生物塑料领域的可行性。在可降解材料普遍面临性能与加工瓶颈的背景下，酪蛋白基路线凭借可控降解和原料可再生特性，为农业、户外等高流失场景提供了有别于PLA、PBAT等主流路线的差异化选择，有望在细分市场中建立起真正闭环的生物基解决方案。

　　加拿大企业Denovia近日公布，其集装箱式解聚设备"The Ark"完成迭代验证，正式进入商业化扩产阶段。该技术可在70—90℃温和常压条件下，5至15分钟内完成废旧涤纶纺织品的定向解聚，再生对苯二甲酸（PTA）纯度达98.3%，经第三方检测性能对标石油基原生原料。　　传统化学回收长期受限于高温预处理、无法处理混纺及涂层织物等瓶颈，而Denovia的双功能催化共溶剂体系可直接处理深色染色面料、印花涂层及涤棉混纺，无需分拣、脱色或脱涂层，依托溶剂分离机制实现PTA精准析出与杂质自动分离。模块化设备可部署于港口、固废中心及产业园区，降低运输与建厂成本，多批次工业化测试已验证工艺稳定性。　　目前，Denovia已与美国Goodwill、TYMAC达成合作，承接医用纺织废料及废旧成衣回收业务，并携手Jett Capital启动4000万美元融资扩产。企业同步推进全球技术授权，旨在为时尚与新材料行业提供可复制的闭环回收方案。　　Denovia的技术突破将化学回收从"高能耗、窄原料"推向"温和工况、宽谱进料"，为纺织废料的大规模高价值再生提供了可行的工程化样本。98.3%纯度的再生PTA进入原生级应用场景，意味着循环材料在性能端已具备替代化石基原料的实证基础，这对于降低纺织产业链的碳足迹和原料进口依赖具有务实支撑意义。

　　日前，Technip Energies、Alterra与Neste宣布联合推出工业化产品Nerea™，旨在以标准化模块方案加速废塑料化学回收项目的商业化落地。该产品将传统定制化工程转化为可复用的设计体系，帮助废塑料运营商、项目开发商及炼化企业以更可控的节奏扩大循环塑料产能。　　据披露，全球塑料产量在2024年已增至约4.31亿吨，较二十年前近乎翻倍，但循环利用率增幅滞后，大量废塑料仍依赖焚烧、填埋或泄漏至环境。与此同时，欧洲等地区对再生原料的法规要求持续加严，推动化学回收技术从试验走向规模化。　　Nerea™整合三方技术积累：Alterra的热化学液化技术已连续商业运行逾五年，验证了多类废塑料流的实际处理能力；Neste提供化学回收工艺专长；Technip Energies则负责工程集成、项目管理及模块化交付。该方案通过标准化设计降低前期投资门槛与项目复杂度，并缩短部署周期，可适配多种工业场地，将混合难处理的废塑料转化为石化原料。　　化学回收长期面临技术路线多样、工程定制成本高、放大风险大等瓶颈。Nerea™将已验证的液化工艺与模块化工程结合，有望缩短项目前期周期并降低决策门槛，为行业提供一条从“可回收”迈向“可量产”的可选路径，这一整合模式对推动循环塑料基础设施规模化具有积极意义。

　　近日，赢创工业集团在德国哈瑙基地推进一项聚氨酯（PU）泡沫回收技术，采用自主研发的水解工艺，将废弃泡沫分解为化学基础原料，使其重新进入生产循环。黑森州经济事务部已为该项目的进一步开发提供资金支持，推动其从实验室走向工业规模应用。　　在德国，每年有数千吨聚氨酯泡沫来自废弃床垫、汽车座椅和家具。赢创的新工艺可将这些泡沫解聚为基本化学结构单元，回收后的原料能够完全用于生产高品质新产品，从而替代化石资源，显著降低碳足迹，实现闭环循环。　　目前，该工艺已在哈瑙基地的连续运行中试装置中得到验证，下一步目标是工业放大。赢创计划在哈瑙建设化学回收技术中心，重点研究预处理（破碎、造粒、研磨）和反应混合物纯化（过滤、离心）等环节，并探索更多废弃物流的利用可能。　　黑森州经济事务部长卡韦赫·曼苏里表示，该技术是工业增值与气候保护协同发展的范例。赢创首席人力资源官托马斯·韦塞尔称，州政府资助有助于加速可持续技术推向应用。哈瑙基地负责人克斯廷·奥伯豪斯指出，该项目对沃尔夫冈工业园具有战略意义，可使聚氨酯泡沫主要组分回收至原始品质，同时巩固园区作为创新与放大枢纽的角色。此外，园区还计划设立电化学中心，加速电池材料、膜材料和催化剂等新应用的工业化转化。　　聚氨酯泡沫回收长期受限于解聚效率和回收物品质，赢创的水解工艺若能在工业规模上保持稳定性，有望为软质PU废料提供一条真正闭环的路径。该技术不仅回应了欧洲日趋严格的废弃物法规和碳约束，也为化工行业从“线性消耗”转向“循环供给”提供了可行的上游技术样本。

　　近日，惠城环保旗下东粤化学20万吨/年废塑料化学循环项目的产品品质升级方案正式落地，加氢脱氯单元实现平稳投产。该项目采用企业自主研发的混合废塑料深度催化裂解（CPDCC）技术，将混杂废塑料直接转化为裂解轻油、液化气等化工原料。在此之前，团队已围绕原料适应性、裂解转化率、产物组分调控及杂质脱除等关键环节完成多轮工业化测试，工艺体系已定型，成熟度得到充分验证。　　随着前期产出的塑料裂解轻油等产品交付下游客户，市场对产品品质提出了更高要求。此次投用的加氢脱氯单元，承担裂解产物净化与品质优化功能，是打通"固废—高端材料"转化通道的核心环节，旨在为下游高端化工、新材料等领域客户提供更匹配的原料供应。经氢气引入、公用工程并网及全流程调试后，该单元已进入平稳运行状态。　　20万吨/年的处理规模在国内废塑料化学循环领域处于领先位置，其技术路线价值不仅体现在规模本身，更在于为低值混杂废塑料这一长期难以有效利用的废弃物，提供了一条具备工业化基础的资源化路径。对于石化行业而言，废塑料经化学循环生成的"二次原料"，有助于补充部分化石基原料供应，在降低原料碳足迹方面存在正向潜力。

　　日前，四川省发展和改革委员会正式印发《四川省支持绿色低碳发展若干政策措施》，从资金投入、金融支持和要素保障三方面推出14条举措，加快推动经济社会全面绿色转型。　　在再生资源回收体系方面，政策明确支持建设“天府绿汇”回收体系，对符合条件的再生资源交易场所给予最高500万元激励。同时，为保障设施落地，要求地方安排不少于1%的产业用地用于资源循环利用设施建设，并鼓励灵活供地方式。节能降碳改造领域，省级预算内基建投资对符合条件的项目按不超过总投资15%给予补助，单个项目最高2000万元。　　用能保障方面，能效水平达到行业先进或标杆水平的非“两高”项目，节能审查时不再要求能耗替代。设备更新贷款贴息力度同步加大，在中央财政贴息基础上，省级对“技改贷”“设备更新贷”按年利率1.5%给予不超过一年贴息，单个企业每年最高500万元。此外，对推动企业发行绿色债券的主承销机构，按年度承销金额0.1%给予奖补，单户最高200万元。　　该政策以资金激励与制度松绑并重，为再生资源及节能改造提供了系统性支持。用地和用能保障等配套措施的细化，有助于降低企业投资壁垒，增强市场预期稳定性。从长期看，这类组合政策将加速区域产业链的绿色化重构，特别是对废旧资源高值化利用和先进能效技术的推广应用形成直接推动力，为西部地区的绿色增长注入动能。

　　2026年6月22日，安徽富林环保科技有限公司二期智能化三色砖生产线正式投产。至此，企业两期瓶砖投料总产能达1000吨/天，年处理再生塑料能力超过30万吨。　　该二期项目于2024年6月签约，投资约1亿元，主要面向高档5A级瓶片及瓶盖深加工。此次新产线采用与美亚智联合作的数字化工厂方案，构建“数据采集—智能控制—自主决策”闭环系统，实现产线协同作业与动态调整，有助于稳定成品品质、提升出成率并降低加工成本。该项目此前已入选安徽省中小企业数字化转型典型示范名单。　　富林环保成立于2017年，位于淮北市杜集区，主营生活类废旧塑料资源循环利用，回收网络覆盖城市货站、散瓶及毛砖等多层级体系。目前企业年处理废塑料达32万吨，产品供应芮邦科技、中鲈科技、南亚加工丝等化纤企业。企业于2022年获工信部“废塑料回收示范企业”认定，2023年评为国家级绿色工厂。　　在再生塑料行业迈向规模化、高值化发展的背景下，富林环保此次产线升级体现了回收企业从简单加工向智能分选、精细清洗方向转型的典型路径。数字化手段的引入不仅提升了运营效率，也为行业在品质可控、成本优化方面提供了可参考的实践样本，有助于推动再生材料在下游高端应用领域的进一步渗透。

　　近日，美国食品药品监督管理局（FDA）确认，采用科倍隆（Coperion）双螺杆挤出机与EcoFresh料仓脱气系统生产的高密度聚乙烯（HDPE）和聚丙烯（PP）再生料，可用于直接接触食品的包装。科倍隆成为首家提供完整去污技术方案并实现食品级再生料商业化供应的供应商。　　FDA出具的无异议函（LNO）表明，该技术生产的rHDPE和rPP再生料可100%用于新食品包装，适用A—H类用途，涵盖高温、热灭菌、巴氏杀菌及冷冻产品包装。科倍隆全球回收业务总监Stefan Lachenmayer表示，这为回收商提供了工艺可靠性保障。　　在技术路径上，原料通过K-Tron失重式喂料机送入双螺杆挤出机，经熔融、混合、均质化及脱气处理，再经熔体过滤器去除固体杂质后造粒，随后在EcoFresh料仓脱气单元中完成二次去污。科倍隆称，较短停留时间即足以去除低挥发性迁移物质，协同作用下的高效脱污是满足食品级安全标准的关键。原料可来自牛奶壶、果汁瓶、蔬菜托盘及酸奶容器等消费后塑料。行业观察　　FDA对HDPE和PP回收工艺的食品级认可，拓宽了高值化再生塑料的应用边界，尤其有助于提升消费后包装的闭环利用率。科倍隆以成套工艺方案通过认证，也为技术输出方提供了商业化验证样本，利于推动回收行业从“降级利用”向“同级再生”转型。

　　万凯新材料股份有限公司近日公告，其与法国Carbios合资设立的凯碧欧（浙江）生物科技有限公司已完成工商注册，注册资本2.77亿元，万凯新材持股70%，Carbios持股30%。合资公司位于浙江海宁，法定代表人为初乃波，经营范围涵盖工业酶制剂研发、生物基材料技术研发及合成材料制造等。　　该项目计划在海宁尖山工业区建设生物酶解聚PET回收工厂，设计年处理PET废料5万吨，采用Carbios专有酶法解聚技术，将复杂PET废弃物精准还原为高纯度单体，实现材料闭环循环。该技术已获美国FDA许可，并被纳入法国“France 2030”国家战略项目。万凯新材表示，这是生物酶法PET解聚技术首次在亚洲实现规模化落地，未来三至五年内计划将产能逐步扩展至30万吨、50万吨，远期目标为百万吨级酶法循环材料集群。　　根据Carbios于6月2日发布的项目进展更新，因酶法回收工艺创新性较强，需根据场地条件进行额外技术适配，项目预计于2028年上半年投运。原定于2026年上半年完成的万凯新材对Carbios 500万欧元定向增资认购事项，亦推迟至2026年12月31日前完成，尚需取得中国相关行政和监管审批。　　该合资项目作为亚洲首条规模化酶法PET回收产线，在技术路径上具有前瞻性，为国内聚酯循环利用提供了新的方向性探索。尽管投运节奏有所调整，但这也反映了创新性回收技术从验证走向大规模工业化过程中的现实复杂性。中国作为全球最大的PET生产与消费市场之一，废PET资源基础庞大，该项目的落地与后续运行，将为酶法回收路线的产业化可行性提供重要的本土实证。