Page 87 - 《橡塑技术与装备》2026年2期

工艺与设备
PROCESS AND EQUIPMENTS

幅值和相位。 3.4 技术数据
3.2 控制系统及软件 包括 ：轮胎的最大重量 ；轮胎外径 ( 最小、最大 ) ；
平衡机测量过程包括工装夹具夹紧与松开工件、 轮胎宽度 ( 最小、最大 ) ；平衡速度 ；主驱动额定功率 ；
电机驱动主轴旋转、电控系统进行数据采集等。计算 电动机转速 ；测量精度 ；静态不平衡标准量偏差 ；静
机使用 Linux 或 windows 操作系统的管理功能，抗干 态不平衡标准角度偏差 ；测试周期等。
扰性强，系统稳定，允许网络管理员为每个操作者提 航空轮胎动平衡机利用动平衡原理测试静平衡差
供不同的进入级别，管理员只需简单地选择权限标记 , 度值，测试过程使用夹爪适配器代替动平衡试验机上
给每一位操作者分配不同的操作权限。 的专用轮辋，节省费用，减少轮胎充气这一工作环节。
平衡机采用厂家专门开发的测量控制系统软件， 同时，航空轮胎动平衡机标定配置校准环和砝码，对
集测量、控制、运算等功能于一体，并能保持及时系 适配器等相关组件进行偏心校正、零校正，相对动平
统软件升级和程序变更。测量控制系统包括测量控制 衡试验机的轮辋校正相对简单，操作可行性强。国内
单元和工业 PLC 前后台系统组成，并可方便灵活的配 动平衡机平均测量精度 ：静不平衡量检测精度≤ 20 g/
接测量传感器。 面，重复启动测量误差≤ 20 克 / 面，转位误差≤ 80 g
平衡机控制和测试的标准软件采用开放统计程 克 / 面，角度偏差 1°~3°，在保证与动平衡试验机同等
序，通过该软件，可以很容易确定平衡机的质量标准 级测量精度、测量偏差的情况下，动平衡机测量周期
符合 ISO9001 的要求。主机系统采用人机界面，平衡 小于 30 s/ 条。
软件显示各种图片和图形，以帮助操作者正确地完成 国外品牌动平衡机测量精度、测量效率更高，动
轮胎规格的切换。 平衡机的精度可达到 ：≤ 0.2 oz.in 的变化范围。例
以指示器指示静态不平衡量从 0.1 g 到 200 kg， 如，如果已知不平衡量是 70 oz.in, 平衡机的读数应
指示不平衡位置值以 0.1° 标定。测量值的显示是以数 在 69.8 和 70.2 oz.in 之间。动平衡机的可重复性可以
字和矢量图形的组合。定标过程中也有向导提示，方 通过测得一系列读数的变化范围来衡量。可重复性的
便用户快速入门。所有的系统参数均有提示信息，通 允许偏差是轮胎重量的函数。它是一个正负值。可重
过包含参数定义、设置范围、设备故障和报警信息等 复性允许偏差的计算是轮胎重量乘上校正系数（CF）。
提示，可以降低客户学习成本，快速找到故障点。 航空轮胎的校正系数在使用非充气式夹具时是每磅
平衡机在出厂前已经完成标定。用户可以在任何 0.045 oz.in。测试的可重复性：≤ [ 被测轮胎重量 ( 磅 )
时候使用标定件 , 在给定的半径加上给定的砝码的方 × 0.045(oz.in)]，对于充气测试的可重复性 ：≤ [ 被
法对平衡机的标定进行验证。此外 , 用户可以在任何 测轮胎重量 ( 磅 )×0.0385(oz.in)]，平衡机检测周期
时候使用标定件对平衡机重新标定。计算机能够储存 ≤ 23 s。
多种轮胎的特有标定。系统提供一种简易的夹具补偿
功能以消除夹具本身不平衡量和夹具中心线偏移对不 4 使用全钢、半钢子午胎动平衡试验机
平衡测量的影响。补偿包括两个简易的步骤（如果必 测试航空轮胎静平衡差度
要，厂家可提供多位置补偿功能）。首先，把轮胎放在 为了测量航空轮胎成品检测静平衡差度，可利用
夹具上，按下开始按钮，平衡机可自动完成第一步骤 现有的汽车轮胎动平衡试验机进行检测。检测项目包
的测量。然后，将轮胎件旋转 180°，再次按下开始按钮。 括上不平衡量及角度、下不平衡量及角度、总静不衡
当平衡机完成第二次测量后，平衡机将显示补偿后轮 量及角度、力偶不平衡量及角度，还有跳动度及角度
胎的不平衡测试结果。 等，航空轮胎静平衡差度是指合成静不平衡量是其中
3.3 操作工艺 一项，从结构原理、工装配备、测量方法、测量精度
航空轮胎被传送到平衡机的中心站，并被中心固 等方面论证，具有可行性。
定。升降台下降，夹爪适配器调整夹紧轮胎，设备加 测试航空轮胎必须配备专用测试静平衡轮辋，航
速旋转，测量不平衡并标记。停止旋转后，松开夹紧 空轮胎外径、断面宽、胎圈直径、重量必须满足设备
的轮胎，升降台向上移动，轮胎被传送到下一工位。 技术性能要求，同时通过零位标定、量标定、偏心校正、
零校正等相关校验。

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