Page 81 - 《橡塑技术与装备》2024年5期
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工艺与设备 马磊 等·因设备机型造成的胎面脱层问题研究
后会吸附空气中的水分。导致生产时基部胶胶料气孔 3 解决措施
率较大，同规格同转速条件下，停放时间长的基部胶 3.1 挤出机温度调整
胶料，在胎面复合时，基部胶膨胀要大于正常情况下 设置区分挤出机冬、夏季温控，要求冬季温控温
基部胶的膨胀。 度高于夏季温控，同时冬季生产时，首规格温控在原
2.3 上、下位机挤出机机型差异较大及挤出 标准上提升 10 ℃。在节假日停起班期间，设备相关
量不匹配 人员提前 1 个班进班开机调试温控， 确保挤出机温控
行业内胎面生产线普遍采用 Φ250/Φ200 机型，因 运行正常及保证设备预热效果。同时对下位机采取保
我司采用 Φ250/Φ150 机型，上位机和下位机机型相差 温措施，通过对下位机机筒外部整体安装保温材料（见
较大，在生产胎面时下位机转速较大。受转速的影响， 图 5），增加下位机的保温效果，减少因预热不到位，
下位机在机筒内的混炼时间短，在相同速度下，Φ150 使得胶料温度过低，造成胶料塑化性能及黏性下降。
挤出机塑化效果与 Φ200 挤出机相比要差些，因此对
胶料黏合性能会有一定的影响。使得胎面胶与基部胶
通过口型板复合后层间黏合性较差，胎面在经过千层
面压合后会出现层间气泡。
2.4 开板比例过大
胎面胶与基部胶（翼胶）是经过口型板，通过压
力复合挤出而成。在一定的温度下，当开板比例过大，
在生产厚规格胎面时，在经过口型板复合时，胎面胶
与基部胶（翼胶）复合压力较小，导致胎面胶与基部
胶贴合效果较差，胎面在经过千层面压合后会出现层
间气泡。
2.5 操作手法不同 图 5 保温材料
在生产过程中，受不同批次胶料影响，当米重偏
3.2 增加下位机生产效率
轻或肩厚偏薄时，为保证部件厚度及重量，不同的员
我司通过螺杆优化，将下位机的 Φ150 螺杆由普
工操作手法不同，有员工会人为性通过增加下位机转
通螺杆更换为高效螺杆，通过优化改进螺杆形式，增
速来保证重量及厚度合格。长时间按此方法调整后，
加下位机储胶量，提升 Φ150 螺杆生产效率。
因设备自身原因，下位机挤出压力较大，加之人为性
螺杆结构优化后，通过对螺杆储胶量称重对比，
增加下位机转速，最终会因下位机挤出压力与上位机
高效螺杆储胶量较普通螺杆提升 11% 左右，（普通螺
挤出压力不匹配，导致胎面在口型挤出后出现脱层现
杆与高效螺杆储胶量对比，如表 1 所示），Φ150 效率
象。
表 1 普通螺杆与高效螺杆储胶量对比
-1
-1
-1
螺杆类型 储胶量 /kg Φ250 转速 /(r . min ) Φ150 转速 /(r . min ) 线速度 V/(m . min ) 部件质量
普通螺杆 27 17.5 18 9 偶发性脱层
高效螺杆 30 18.2 17.5 9 偶发性脱层
有一定的提升，生产时下位机转速有小幅下降，但是 调整到 1:0.92。尝试通过减小开板比例，增加胎面胶
经过长期跟踪验证，对脱层改善效果不太明显，厚规 与基部胶的复合复合压力。
格还是会偶发性出现脱层现象。 减小胎面口型开板比例后，复合压力明显增大，
3.3 优化口型板开板比例 大比例胎面口型和小比例胎面口型挤出机转速有明显
为增加胎面胶与基部胶（翼胶）经过口型板时的 区别，小比例胎面口型挤出转速要明显大于大比例胎
复合压力，尝试减小胎面口型的开板比例进行验证。 面口型挤出转速（大比例与小比例口型转速对比，如
我司胎面之前普遍采用的开板比例为 1:0.97，通过选 表 2 所示）。而且从同一个规格断面来对比，小比例胎
取 1 个常干的易脱层规格，将开板比例由最初的 1:0.97 面口型因挤出压力增大，小比例胎面胶的气孔率（见
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