Page 54 - 《橡塑智造与节能环保》2024年3期

节能环保新技术与产品

连接显得非常脆弱。这种粗糙度下加工的胎体，在剥离 络模翻胎法，加工设备，操作工艺以及所有的原材料
试验中这些条状突起部分被翻新部分橡胶包容为一体， 接近于制造新胎标注，因其对旧胎体磨损程度选择性
从切削面上被剥离下来。 更广泛，而成为翻胎业未来发展趋势。
轮胎是汽车安全最重要的部件，不合格的轮胎存
在的各种安全隐患都可能诱发爆胎，酿成严重的交通 4 轮胎翻修的成品检验及其普遍存在的质量
安全事故。据统计，高速公路发生的交通事故有六成 问题
以上是由于爆胎造成的。其中，有一部分事故的原因 不少厂家技术力量薄弱，生产工艺落后，缺乏检
就是使用了劣质的翻新胎。以一条型号12的新轮胎为 测设备，甚至连行业中的规范标志都不了解，因此制
例，在正常情况下，它的充气压力在8.5公斤左右，承 造出的翻新轮胎即使可以使用也有很多的安全隐患。
载力在3.5吨左右。合格的翻新胎也能基本达到这个标 按国家有关规定，由于爆裂等原因导致帘线损伤的轮
准，但是对于那些不合格的套顶胎来说，充气压力和 胎，只能用于制造再生胶、橡胶粉等，不能用于翻
承载力根本就无从谈起。 新。然而，一些企业为了追求利润，对本应该彻底报
轮胎充气尺寸是国标或行业标准规定的尺寸，充 废的轮胎进行翻新，给行车安全带来严重安全隐患。
气后的外直径和断面宽是轮胎结构设计的基本依据。 轮胎翻新存在的主要问题就是质量问题和安全
每个轮胎生产工厂可以有不同的结构设计，包括实际 问题。质量过硬的话安全就没有隐患了。质量问题主
的帘布层数、帘布挂胶厚度、隔离胶、油布胶和缓冲 要包括，胎体自身问题，修补工艺不精，原材料质量
层的不同结构参数等其他结构形式。但对同一规格品 差，硫化温度压力不稳定。这些都是可以导致翻新轮
种的胎体，则必须要达到标准规定的充气尺寸。否 胎不合格。胎体伤口多于5个，伤口大于5cm，轮胎
则就没有什么互换性可言。充气压力的变化会造成磨 子口受损，帘布层、子午层受损这些都是不能再翻新
头或成型压辊对胎体的压力发生相对变化。造成磨削 的。一般都是由操作工通过敲打、旁听来判断一条轮
表面粗糙度的变化和对胶料与磨削表面的附着力的变 胎是否能翻新。也可选购扩胎检测机和电火花检测仪
化。为提高对成型后胎坯的硫化压力，提高胎面与胎 来检测胎体。
体粘附强度，胎内与罐内压差不宜过大，胎内稍比罐 修补工艺主要包括外修、内修、刷胶、填胶。
内压力要大一些, 最好不要超出0.20MPa, 载重胎通常 外修使用钢丝轮或碗型金属磨头打磨磨损部位，尽量
多以胎压0.8MPa罐压0.6MPa，以保障预硫化胎面与胎 不伤及缓冲层或带来层，打磨时要顺着帘线的走向打
体之间的粘合缓冲胶有足够的硫化压力。要将平坦的 磨，对胎肩部超过10mm的花纹沟也要打磨，宽度为
预硫化胎面胶，在翻胎硫化后能牢固地粘附在圆弧形 20mm，以增加胎面与胎体的粘合面积，小磨后的质量
的旧胎锉磨面上，单靠胎面贴合辊压和硫化罐内与胎 标准为，轮胎应锉磨部位，全部进行了锉磨，磨纹均
内压力是远远不够的，硫化加热过程中胎面材料应力 匀，帘线头不超过1mm，任何部位不可留有亮渣，浮
能使胎肩粘合面翘边开脱，以及为了控制胎面粘合边 动胶丝和焦烧现象。内修根据透洞的大小及不透洞损
缘流胶和肩下花纹沟内吸附住流胶的需要，预硫化翻 伤帘线的层数配补片用以补强，使用钢丝轮按照补片
胎硫化时必须使用包封套，包封后在罐内由抽气泵抽 的大小打磨，油皮胶较厚的可以保留但一定要打磨出
真空使之形成负压, 肩下花纹沟内的流胶端头就会形成 新的锉磨面，实际打磨尺寸要比补片每边多出10mm,
台阶，说明包封套内吸附力显得不足或已丧失，胎面 配补片时补片的中心位置一定要与透洞或不透洞的中
与胎体粘附强度也就大打折扣，从而导致使用中胎面 心位置对正不可偏移，配补片后应在旁边标明补片的
脱胶分离。其表现现状是先肩脱后全脱。个别严重的 型号便于以后的操作，凡胎体损伤一半以上帘布层的
硫化后成品即可看到胎肩粘合面间的裂缝，有裂缝就 均按透洞配，但尺寸可稍微扩大，最后将胎体内外胶
要剥除胎面返工处理。 来清理干净转入下一工序填胶。
活络模翻胎特别适用于子午胎的翻新，是将旧胎 胎面胶的质量好坏直接影响到轮胎的行驶里程。
体打磨，贴合生胶后，置于有花纹的六瓣活络内模具 中垫胶的作用就是拉住胎面于胎体不分离，常说的脱
内，模具可自动锁紧的硫化机内进行加热硫化成型的 胶，就是跟中垫胶有关系。购买翻胎的朋友可以自己
方法。因其硫化温度一般在150度左右又俗称热翻。活 想想，花800元钱买条1200R-20轮胎跑5万km，同样型
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