Page 79 - 《橡塑技术与装备》2024年2期

工艺与设备 张宁 等·半钢子午线轮胎胎面气孔率工艺探索

表 3 气孔率样品 2— 标准 2 阶段测量值
胶料硫化前 胶料硫化后
胎面胶料 胶料车次 -3 -3 -3 -3 比重差值 计算得到的气孔率
比重 /(g . m ) 均值 /(g . m ) 比重 /(g . m ) 均值 /(g . m )
1-1 1.144 1.147
1-2 1.14 1.144
1-3 1.144 1.141 7 1.140 1.143 7 0.002 0.18%
1-4 1.143
1-5 1.138
1-6 1.141
2-1 1.14 1.15
2-2 1.146 1.147
2-3 1.141 1.154
TM1 1.141 7 1.153 0.011 3 0.99%
2-4 1.143 1.156
2-5 1.141 1.162
2-6 1.139 1.149
3-1 1.137 1.163
3-2 1.143 1.174
3-3 1.138 1.137 7 1.151 1.160 8 0.023 2 1.996%
3-4 1.132 1.165
3-5 1.131 1.151
3-6 1.145 1.161

经过多个部门统一意见，最终决定结果判定标准 后在 38±3 ℃静置 5 h 以上，测试过程、步续及负荷等
为 ：胎面气孔率 r 限值≤ 1%，即测试气孔率≤ 1% 可 相关测试条件条件如表 5 所示。
判为合格，可正常使用。 表 5 胎面气孔率试验胎的耐久性能测试数据
2.2 性能分析 检测阶段 轮胎负荷率 /% 试验时间 /h
普通耐久阶段 充气 试验胎 X 试验胎 Y 试验胎 Z
2.2.1 磨耗性能分析 压力 180 kPa
1 85 4 4 4
使用 3 个车次的气孔率胎面半部件分别进行硫化， 2 90 6 6 6
然后进行磨耗性能的测试，胶硫化后的胶样分别命名 3 100 24 24 24
低气压耐久阶段 充
为 A、B、C。 气压力 140 kPa
4 100 5.5 5.5 5.5
从表 4 胎面硫化后胶样的阿克隆磨耗数据显示，
5 110 4 4 4
当气孔率大于 1% 时，磨耗量略有提升，约提高 0.003， 9 120 0.5 0.5 0.5
11 120 37.2 37.1 37
耐磨性降低约为 3%，与最终判定执行标准互为佐证，
说明标准正确。 从表 5 可以看出，验证胎面气孔率的试验胎，耐
表 4 气孔率样品 2— 标准 2 阶段测量值 久性能累计行驶时间分别为 81.2 h、81.1 h、81 h，
胎面硫 阿克隆 测试均值 /cm 3 分别为胎肩部位或胎侧部位发生轻微损坏，先后停止
化后胶样 原始车次 磨耗 /cm 3 测试差值 比率
1-1 0.093 试验，成品轮胎耐久性能均达到设计要求，满足企业
A 1-2 0.094 0.095
1-3 0.097 标准要求，相互之间差值均小于 1%，无明显差异，属
2-1 0.092 于实验误差范围内。
B 2-2 0.095 0.095
2-3 0.098 2.3 高速性能
3-1 0.099 分别标记为试验 X、试验 Y、试验 Z 的试验胎，
C 3-2 0.097 0.098 0.003 3%
3-3 0.1 的高速性能测试，依据 Q/B 05-2020《轿车轮胎高速
性能试验方法》，轮胎测试初始充气压力 ： 300 KPa，
2.2.2 耐久性能分析
充气后在 38±3 ℃静置》3 h 以上，测试过程、步续及
分别使用 3 个车次的胎面胶料，进行胎面半部件
速度等相关测试条件条件如表 6 所示。
压出，进而生产 205/65R16 规格的试验轮胎，分别标
从表 6 我们可以看出，验证胎面气孔率的试验胎，
记为试验 X、试验 Y、试验 Z 试验胎，试验轮胎的耐
高速性能累计行驶时间分别为 117.5 min、117.6 min、
久性能测试，依据 Q/B 03-2020 《轿车轮胎耐久性能
117.3 min，均为胎肩与胎侧交接部位发生轻微损坏，
试验方法》，轮胎测试初始充气压力 ： 180 kPa，充气

年
2024 第 50 卷 ·33·