Page 70 - 《橡塑技术与装备》2026年2期

橡塑技术与装备
HINA R&P TECHNOLOGY AND EQUIPMENT

性和可比性。
1.5 数据处理
两种结构形式挤出模具分别进行 10 次试验，每次
试验取值 7 组（状态稳定性取值），去除最高值与最低
值后取平均数。

2 结果与分析
2.1 挤出胎面气孔率
气孔率 [4] 是衡量轮胎胎面性能的关键指标之一，
它直接关系到轮胎产品的耐磨性能。为了深入探究口
型模具结构与挤出胎面气孔率之间的内在联系，我们
设计并推行了专项试验（结果详见表 1）。试验结果显
示，采用加厚口型模具挤出的胎面气孔率显著低于使 图 2 加厚口型模具挤出胎面示意图
用常规模具的情况。这主要是因为加厚口型模具延长
2.2 挤出胎面复合强度与黏合力
了胎面胶通过模具的时间，并增大了挤出过程中的压
在推进试验过程中，我们发现采用常规口型模具
力，从而使得胶料分子链排列更加密实，提升了胎面
挤出的厚制品胎面，在两侧翼胎面胶与贯通翼胶的复
内部的致密性，进而有效地降低了其气孔率（见图 2）。
合区域常因黏合不实而出现界面脱层的前兆（见图 3）。
表 1 不同结构模具挤出胎面气孔率及挤出压力
为了准确验证口型模具结构对胎面复合强度与黏合力
气孔率平均值 机头压力平均值
名称
常规口型 加厚口型 常规口型 加厚口型 的具体影响，我们在热复合状态下，利用电子拉力机
试样 1 2.26% 1.31% 6.7 7.3
试样 2 2.17% 1.27% 6.6 7.2 在 150N 的恒定拉力下，对两种不同结构胎面的复合
试样 3 2.07% 1.35% 6.7 7.3 强度与黏合力进行检测。通过剥离时间的综合评估，
试样 4 2.42% 1.22% 6.7 7.3
试样 5 2.05% 1.19% 6.6 7.4 结果显示，加厚口型模具挤出的胎面在复合强度与黏
试样 6 2.22% 1.28% 6.7 7.4 合力方面均明显优于常规口型模具，表现出了更佳的
试样 7 2.17% 1.24% 6.7 7.3
试样 8 2.09% 1.24% 6.6 7.3 复合效果与黏合力（见图 4）。
试样 9 2.16% 1.31% 6.7 7.3
试样 10 2.32% 1.09% 6.7 7.4 2.3 胎面厚度与重量稳定性
平均值 2.19% 1.25% 6.67 7.32 胎面厚度与重量的稳定性是衡量轮胎质量控制水

图 3 两复合胎面结构组成及示意图

平的关键指标。为了深入探究模具结构对这两个关键 常规模具（数据对比见表 3），充分证明了加厚模具在
指标的具体影响，我们在相同的工艺条件下，分别采 产品质量管控方面取得了更加显著的成效。
用了常规口型模具和加厚口型模具进行了挤出试验。 2.4 挤出胎面表面黏性
通过对比分析试验数据，我们发现加厚口型模具在胎 胎面表面黏性是轮胎制造过程中的一个至关重要
面厚度与重量的稳定性方面，均表现出了明显优于常 的质量控制要点。如果黏性不足，轮胎在制造及使用
规结构模具的性能（详细数据见表 2）。同时，在实际 过程中会出现脱层、气泡等一系列质量问题。为了准
投产过程中，加厚模具挤出的胎面不良率也显著低于 确测量不同模具挤出胎面的黏性，我们采用了沟槽式

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·24· 第 52 卷 第 期