Page 118 - 《橡塑技术与装备》2024年3期
P. 118
橡塑技术与装备 CHINA RUBBER/PLASTICS TECHNOLOGY AND EQUIPMENT
表 1 该四鼓成型机某段时间的产量与发生该问题次数对比
做介绍。此外，若在设备调试、试做胎阶段发生此问题，
此方法可辅助快速解决问题。另一种是通过改变高低
位装置上，高位和低位两个传感器的上下位置，例如
将低位上升，适当减少一些料兜的移动空间，就可以
达到减小拉力差的效果，该方法经现场专门改造后观
察，长时间之内效果较为良好，且该方法现场劳动强
图 2 该四鼓成型机带有刹车盘结构的导开工位示意
度不大，所费时间也较短，可作参考。
且如生产全钢轮胎，其较多的带钢丝结构的物料，在 除以上方法外，增大从高低位装置到供料架上这
工人操作时极易划伤手臂，造成危险。以零度带束层 段物料的垂直角度，也可缓解物料的紧绷程度，使总
为例，该设备曾出现有左右两条物料长短不一的问题 体拉力减小，在该设备上的具体操作方法为 ：将导开
[1]
（左右相差大约 40~50 mm，不符合工艺标准） 。 工位和高低位装置整体向后移动。该设备经现场改造
经现场观察与日后总结分析，产生该问题的原因 后追踪观察一段时间，同样具备效果。但因该方法现
大致有如下几点 ：第一，轮胎厂提供的左右两个物料 场改造幅度较大，整体移动导开工位需要的改造时间
卷，有可能因准备车间的设备误差，导致缠绕拉力不 长，从保证生产，尽量减少改造时间的角度看性价比
同 ；第二，左右两条物料进入供料架的输送系统后， 并不高，因此本文建议可在停机整改时间较长，或协
其带有的用于保证物料传送方向的挡边对物料控制的 同解决该工位上的其他问题一同整改时使用此方法。
松紧程度不一 ；第三，在完成零度导开工位高低位装 该输送系统上另一处较常发生的问题是上下摆动
置的改造后，因整体高度变高，导开工位在导料，料 拍上传送带跑偏。此类问题会导致物料无法按照原先
兜下降时，其原本就可能存在的，来自料车里两个物 位置，较为准确地贴在带束鼓上，严重时甚至可能会
料卷的缠绕拉力差，会在更大的可移动空间内被进一 损伤传送带以及摆动拍整体外形，导致设备被迫停机。
步放大，而物料本身大多以橡胶材料为主，较容易被 产生此问题的原因一般分为以下四个方面 ：第一是传
拉伸变长，造成左右长短不一。 送带两侧，保证传送带在摆动拍左右范围之内的挡边
针对该问题，除轮胎厂的误差因素外，设备上相 不够牢靠 ；第二是输送系统上缺少限定传送带本身活
对简单快捷的方法有以下两种 ：一种是改变高低位装 动范围的定位装置（硬限位）；第三是在量产过程中，
置上，用于平衡轮组重力的配重块重量，同时通过手 传送带会因经常被物料，特别是带有钢丝结构，有一
轮，调整输送系统上物料挡边的松紧。此方法现场操 定硬度的物料挤压，产生累积位移 ；第四是现场的操
作较为简单，但缺点是因厂家每辆料车的缠绕情况不 作工可能会因不熟悉画面操作，将已经放置有物料的
同，需要经常调整配重块来平衡拉力差，以该成型机 传送带反向转动，导致已经放在传送带上的物料，与
调试基本完成，进入量产阶段时的产量（3 班生产，8 已经完成裁切，准备进入摆动拍的物料堆叠挤压，造
h 90 条胎坯左右）为准，每天需要操作工更换该部分 成与之紧密相贴的传送带受力，被挤出摆动拍。
料车三到四次，从实际角度出发并不现实，故本文仅 现场解决该问题的方法一般为先叫停生产，用工
3
·64· 第 50 卷 第 期
