Page 54 - 《橡塑技术与装备》2025年12期

橡塑技术与装备
HINA R&P TECHNOLOGY AND EQUIPMENT

的机筒，其双孔的直线度、圆度、平行度以及平面垂
直度都能够精确控制在 0.02 mm 以内，双孔表面的粗
糙度更是达到了 Ra0.8 μm 以下的优质水平，完全符
合图纸要求的严格标准。
这一成果的取得，不仅标志着机筒零件在质量上
得到了显著提升，更重要的是，在加工效率方面也实
现了跨越式的提升。原先采用磨削方式加工一件机筒
内孔需要耗费长达 40 h 的时间，而现在采用精镗加工
方法，一节机筒双孔的加工时间仅需 4 h，加工时间
图 9 自制刀具 HH211011

表 1 自制镗刀体优化记录表
优化次数 存在问题 优化位置 优化结果
刀体侧刀面与刀刃不垂直，装夹后，刀刃与零件接触面积小， 刀体侧刀面与刀刃垂直，方便对刀，刀刃与零
第一次 刀体主偏角
起不到光刀作用。 件接触面积增大。
第二次 刀刃高于零件中心高，加工时振刀，影响零件表面粗糙度。 刀体厚度 刀刃高与零件中心高一致消除振刀。
第三次 刀体后角小，加工时，刀片后刀面先接触零件。 刀体后角 增大安装后的后角，刀体安装刀片底面倾斜 3°
第四次 正刀加工有轻微崩刀现象。 刀片安装位置 反向崩刀现象消除

缩短了整整 9 倍。这不仅极大减少了生产周期，也降 上有了显著提升，更在加工质量上达到了前所未有的
低了企业的运营成本。 高度，真正做到了高效与高精度并存的加工效果。值
此外，值得一提的是，原先需要单独进行的平磨 得一提的是，此项技术还填补了机械加工领域中 8 字
基准平面加工步骤，现在也可在孔加工时一并完成。 形以镗代磨的技术空白，这无疑是对我们技术实力的
这一改进不仅简化了加工流程，还节省了原本需要在 极大肯定（见图 10）。
加工中心机床上进行基准铣削的 4 h 时间。这不仅提
高了设备的利用率，还进一步缩短了整体加工周期，
提升了整体生产效率。
总的来说，这次刀具切削参数的优化和 “ 以镗代
磨 ” 加工方法的成功应用，不仅提升了机筒零件的加
工质量和效率，还为企业带来了显著的经济效益。这
图 10 机筒加工
一成果不仅体现了我们在加工技术方面的创新能力和
原先，加工一个机筒需要耗费长达 44 h 的时间，
实力，也为我们在未来面对更多挑战时提供了宝贵的
现在，通过我们的新方法，加工时间得到了惊人的缩
经验和信心。
减 —— 减少了超过 1 000%。按照数控立车 270 元 /h
表 2 镗刀切削参数试验
序号 转速 /min 进给 / 转 切深 /mm 切削时间 表面粗糙度 的成本来计算，每件机筒现在能够节省下 40 h 的加工
/min
1 50 0.15 0.03 80 Ra3.2 时间，这直接意味着每个机筒能够节省的经济成本高
2 70 0.2 0.03 60 Ra2.1 达 10 800 元。对于每台造粒机组而言，由于其包含 9
3 80 0.2 0.03 56 Ra1.6
4 100 0.25 0.03 53 Ra1.2 个机筒，因此总节约金额可达 9.7 万多元。至今为止，
5 120 0.2 0.03 50 Ra0.9 我们已经使用这种加工方法完成了 10 台套造粒机组的
6 160 0.2 0.03 47 Ra0.8
7 200 0.18 0.03 45 Ra0.5 加工，累计节约的成本更是攀升至 97 万多元。
8 240 0.2 0.03 30 Ra0.6
此外，我们采用的新型自制刀具以镗代磨加工法，
并未止步于机筒的加工。这一技术同样被成功应用在
3 效果及经济效益
了复杂构型的转子体内孔加工上（见图 11）。在这种
通过精心挑选的带涂层的三面刃铣刀片，并结合
应用场景下，每件转子体都能节省下数控立车磨削的
专用刀具的细致设计与制造，我们成功地实现了以镗
40 h 时间。按照同样的成本计算方式，单件转子体的
代磨的加工方法。这种方法的引入，不仅在加工效率

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