Page 46 - 《橡塑智造与节能环保》2025年3期
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节能环保新技术与产品
油、原型利用等处理方式。其中脱硫再生生产再生胶 们关注的焦点 [12~13] 。
占总量的54%，其占比最大；破碎分离生产胶粉占总
量的6%；裂解炼油占总量的25%；原型利用占总量的 3 快速切割、水射流分离与表面脱硫在废轮
8%。 胎回收中的应用
其中脱硫再生生产再生胶主要用于生产胶管、胶 3.1 快速切割技术实现废轮胎分类处理
垫、胶板、输送带、力车胎等，也可以按一定比例添 考虑到目前大多数车辆的轮胎在日常行驶使用
加到新制轮胎中使用，可一定程度上节约天然橡胶、 过程中对于轮胎本身的胎侧和胎面等不同部位的性能
合成橡胶等橡胶资源；破碎分离生产胶粉主要用来添 要求各不相同，因而在其生产过程中通常通过采用的
加到沥青中铺设公路，可以节约大量沥青并对其进行 橡胶配方及所含钢丝、纤维的比例来共同调节胎侧和
改性提升其综合性能；通过热解方式来裂解炼油，主 胎面的橡胶性能，导致其胎侧和胎面的橡胶性能存在
要使用其分解出重油、碳黑等作为重要的化工原料；原 很大的差异，若通过传统的方法直接整胎进行破碎分
型利用主要利用其打造各种景观装饰。同时回收利用废 离，主要存在以下缺点：
轮胎，还可以用来作为翻新轮胎循环使用。在我国，目 （1）破碎分离的轮胎中所含钢丝、纤维等杂质
前拥有几百家轮胎翻新企业，但其轮胎的翻新率仅仅约 无法得到完全彻底的分离干净进而影响后续得到的产
3%，不仅远远低于世界第一轮胎翻新大国美国约14% 品的综合性能。
的翻新率，也低于世界平均6%的翻新率 [9~10] 。 （2）其中性能相对好的橡胶与性能相对差一些
2.2 存在问题 的橡胶共同混合，整体轮胎中橡胶性能优势无法得到
我国废轮胎脱硫生产再生胶为其最主要处理方 最大限度的利用，进而得到的产品仅仅只能用于低端
式。自美国人于1846年采用热法成功脱硫制造再生 的橡胶制品生产中，无法最大限度的提升其利用价
胶，并于1858年实现工业化起，再生胶生产历经油 值。
法、水油法及高温高压动态脱硫法、常压连续塑化 然而采用通过快速切割技术很好的实现了胎面
（脱硫）法、螺杆挤出法等持续的改善与发展过程， 胶和胎侧胶的分类分级处理，一方面可针对胎侧橡胶
但其未从根源上真正解决生产再生胶过程中所存在的 和胎面橡胶的综合性能特点进行更加合理针对性的使
二次污染严重、生产效率低、能耗大及产品质量不稳 用，充分最大限度发挥其应用价值，另一方面相比与
定等重要问题，其主要的原因在于以上传统的生产再 整个轮胎堆放，通过快速切割技术将胎面胶和胎侧胶
生胶的方法具备一个共同点即都是通过外力如热、化 切割开并进行分类分级存放，这样可以大大节省轮胎
学助剂、机械元件剪切等作用来最大限度破坏废橡胶 橡胶的存放空间 [14~16] 。
中含硫键进而来破坏其内部三维网络结构，促使其由 首先采用全自动化的快速切割设备可以实现在
弹性转变为可进行加工的塑性，但是在此过程中无论 30 s内将废轮胎切割成十分平整的三个部分（即2片胎
如何控制其加工条件参数均无法真正避免在切断废橡 侧胶和1片胎面胶）进行存放或使用；该方法的优势在
胶中C—S和S—S键交联网点而保持C—C主链键不断 于。
[11]
裂这一关键问题 。 （1）最大限度节省了废轮胎存储空间即在同一
考虑到现今在全球范围内大力倡导低碳环保，要 存储空间内，按照此种方式进行处理的废轮胎可比原
求以废旧物资“减量化，无害化，资源化，再使用，再 先状态进行处理的废轮胎存储3倍的量。
循环”为社会经济活动的行为准则，因为广大研发人员 （2）可实现标准化包装系统即针对性设计配套
可通过打破传统的惯性思维，从废轮胎生产再生胶的 的专用扁平废轮胎部件的新型托盘，改善了废轮胎搬
方式基本原理着手，寻求一种真正能够实现废橡胶稳 运的可操作性和提高了废轮胎的装载与卸载的速度。
定还原再生且绿色环保的方法，以实现如何真正实现 （3）通过进一步节省废轮胎的存储空间，实现
废轮胎的无害化、减量化处理与资源化利用已成为人 了废轮胎的运输成本减少65% [17~18] ，见图1所示。
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