Page 33 - 《橡塑智造与节能环保》2024年5期

综述与专论

位时，左右互换并且主胎调为帮胎，帮胎调为主胎， 内。预硫化胎面胶条经锉磨后锉磨面避免暴露在空气
不必翻面，这样可以清除单边磨耗。一般长头货车， 中，其锉磨面与另胎面胶条锉磨面要对叠整齐摆放，
前轴较轻，可以考虑装一次甲级翻新胎。货车在平原 但停放时间久了也会形成氧化层，就会影响到胎面与
地区行驶，前轴可以装用第一次甲级翻新的轮胎。而 胎体的粘附强度，涂刷胶水时锉磨面愈新鲜愈好，最
长途客车即使在平原地区行驶，或货车在山区、矿区 好不要超出两天，锉磨后用不透气、不透光、紧密封
行驶，前轴也不能装用翻新胎。前轴装翻修胎时，如 包装的也不能超出两个月。若锉磨轮钢丝不锐利，锉
果胎内面有烘补上的帘布衬垫，轮胎滚动时周向轻重 磨时冒青烟，引起锉磨面焦化现象或留有光面也会影
不平衡，易产生摇晃，出现这种情形时，这种轮胎应 响到胎面与胎体的粘合。胎体和翻新部分的新胶料或
立即换装到后轮使用，并用大小一致的内胎垫在补疤 予硫化胶条，在同一个温度、时间、压力下相互结
周向对称处配重，以求平衡。经过第二次、第三次翻 合，并形成一定的机械物理性能。除对全过程的硫化
新的轮胎或质量差的翻新胎，切不可装在前轴使用。 体系进行控制外，还有一个重要的问题就是翻胎入模
因轮胎经过多次高温硫化，胎体帘线强度下降，应易 尺寸的控制。鉴于新胎硫化胚胎是同一流水线加工而
产生爆破损坏，对安全无保障。 成，因此在入模尺寸控制方面是很容易的，特别是目
前已广泛采用了轮胎定型硫化机。
3 轮胎翻修各环节对其质量的影响 翻胎加工选模传统的方法是估计尺寸法，即胎体
由于市场扩大生产和集约化的需要，对轮胎的需 入模尺寸在直径方向上较模具尺寸小8～15mm即可。
求量与日俱增。翻修轮胎即更换磨损的胎面和修复胎 在相同尺寸模具条件下，硫化内压过高，会造成胎体
体的损伤部位，是提高轮胎使用寿命的一个途径。适 的过分伸张而损伤胎体，另一方面又影响帘布与隔离
当提高翻新后的轮胎平均使用寿命是保持翻胎行业效 胶之间，胎冠胶与胎体之间的密着性能。翻胎硫化压
率的必要条件，否则使用翻新轮胎将是不经济的，翻 力一般是根据胶料性能及工艺条件决定的，确保翻胎
胎行业将会亏损。翻修大型轮胎时，需用胶浆将未硫 入模尺寸，才能保证冠部压力的正常，从而保证硫化
化的胎面通过隔离胶粘贴到经打磨过的轮胎上， 然后 的正常。不论待翻胎体外径和断面宽在一定的范围内
进行硫化。除了大型轮胎翻修工艺的特点以外，经打 如何变化，它的断面周长基本上保持一个定值。因此
磨过的轮胎表面与隔离胶之间的粘接性能对翻新轮胎 将翻胎内模断面周长与待硫化胎体断面周长相比较，
的行驶里程有很大影响。研究胶浆和隔离胶的配方， 即可确定硫化入模尺寸。此方法解决了单纯依赖外直
保证轮胎的打磨表面与隔离胶之间有可靠的粘接强 径和断面宽的问题，而且在生产中断面周长较易测
度，从而大大减少因胎面脱层而使轮胎报废的情况， 量。
这是提高翻新轮胎使用寿命的途径之一。 翻胎表面加工有影响的因素很多，如温度、湿
翻胎加工要在胎体上缠绕或贴合新的材料，翻 度、卫生清洁情况等。首先是确保最终切削表面的粗
胎的加工对象胎体本身已是硫化定型的高弹体，且自 糙度。很明显，经过特殊加工的刀具磨削的橡胶表面
身尺寸变化较大。为保证翻胎要有一个达到标准的充 的面积大于原有表面积，这就为橡胶粘合增加了总的
气尺寸，就应当在模型法加工过程中严格控制其入模 附着力，表面越过粗糙，表面积较原有表面积就越大。
尺寸。在模型法翻胎中，入模尺寸直接影响翻胎的质 但决不是粗糙程度越大越好，加工中如果追求表面过于
量。如果入模尺寸过大，胎体在硫化过程中由于模具 粗糙只能通过加大进刀量来实现。切削深度过大，在加
直径是不变的，原胎体各帘布层位置相对移向胎体回 工时产生高热造成胎体切削面的焦烧，使其物理性能下
转中心方向。在正常充气的条件下，胎冠表面张力过 降。从另一个角度上看，过深的切削刀痕在胎体表面划
大，很容易造成胎面花纹崩花和花纹沟裂口。贴合机 出明显的沿切刀转动方向上的直线沟槽，使得沟槽之间
上贴合后的预硫化胎面，仅靠胎内低压充气和大面 的橡胶形成弧立的，不规则条状突起，其根部与胎体之
积、大跨度的压辊，要使胎面获得足够的单位压强是 间的连接显得非常脆弱。这种粗糙度下加工的胎体，在
不可能的，所以需购置有内顶轮的高压强压胎面机， 剥离试验中这些条状突起部分被翻新部分橡胶包容为一
先中央后逐渐向两侧辊压，排除粘合面间的空气， 体，从切削面上被剥离下来。
并使粘合缓冲胶(中垫胶)渗入到上下层锉磨面齿槽沟 轮胎是汽车安全最重要的部件，不合格的轮胎存
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