2026年第二季度，南京林业大学蒋剑春院士、清华大学李亚栋院士、中科院赣江创新研究院/南方科技大学/清华大学李隽院士团队合作在《Nature Energy》发表研究，提出一种常压条件下将废塑料转化为航空燃料环烷烃的新策略。

　　该技术采用串联加氢热解与气相加氢工艺，核心为负载于钴铝氧化物载体上的单原子钌催化剂（RuSA@CoAlOx）。该催化剂在常压苯加氢反应中周转频率达144 s⁻¹，为商业化Ru/C催化剂的百倍以上。

a. 常规塑料升级路线示意图对比，包括三相体系中的直接催化氢解以及热解后冷凝、再加热、再加压和液相加氢。b. 本工作中提出的串联加氢热解和气相加氢工艺，通过避免中间相变实现了高效的航空燃料范围环烷烃生产。

　　在串联固定床反应器中，上游加氢热解（460°C）与下游气相加氢（160°C）协同运行。聚苯乙烯在0.15 MPa压力下可转化为94.8 wt%环烷烃，常压下转化率为59 wt%。该法同样适用于混合废弃塑料，航空燃料级烃类产率超82 wt%。催化剂在连续气相加氢中稳定性维持逾110小时。

　　生命周期分析显示，相较于石油基航空燃料，该工艺全周期二氧化碳排放降低73%。技术经济分析表明，最低销售价格约为每公斤1.0至1.8美元，按2026年5月底汇率折算，成本可低至6800元/吨。

　　该策略不仅适配聚苯乙烯，亦可拓展至混合聚烯烃，为废塑料增值转化提供了可扩展、低能耗的技术路径。当前多数废塑料制油路线依赖高压（约3 MPa）及长反应时间（达144小时），该研究以常压条件和高效催化剂实现突破，在反应条件与生产效率上均具比较优势。研究团队表示，后续将进一步优化催化剂设计、拓宽原料适应范围，以提升经济与环境综合效益。